Теплотехническое оборудование – наладка и испытания. Организация ремонта теплотехнического оборудования

Производство и промышленные технологии

Виды ремонта теплотехнического оборудования. Их планирование и организация. Основные неисправности возникающие при эксплуатации котлов и теплотехнического оборудования капитальные ремонты. Текущий ремонт выполняют за счет оборотных средств а капитальный за счет

Виды ремонта теплотехнического оборудования. Их планирование и организация. Основные неисправности, возникающие при эксплуатации котлов и теплотехнического оборудования

капитальные ремонты. Текущий ремонт выполняют за счет оборотных средств, а капитальный — за счет амортизационных отчислений. Восстановительный ремонт проводят за счет страхового

фонда предприятия.

Основной целью текущего ремонта является обеспечение надежной работы оборудования с проектной мощностью в межремонтный период. При текущем ремонте оборудования производят его чистку и осмотр, частичную разборку узлов с быстро изнашивающимися деталями, ресурс которых не обеспечивает надежности в последующий период работы, при необходимости заменяют отдельные детали, устраняют дефекты, выявленные в процессе эксплуатации, изготовляют эскизы или проверяют чертежи на запасные детали, составляют предварительные ведомости дефектов.

Текущий ремонт котельных агрегатов должен производиться один раз в 3 — 4 месяца, а тепловых сетей — не реже одного раза в год.

Мелкие дефекты теплотехнического оборудования (парение, пыление, присосы воздуха и т. д.) устраняют без его остановки, если это разрешается правилами техники безопасности.Продолжительность текущего ремонта для котлоагрегатов давлением до 4 МПа составляет в среднем 8 — 10 сут.

Основной целью капитального ремонта оборудования является обеспечение надежности и экономичности его работы в период осенне-зимнего максимума. При капитальном ремонте производят 6 наружный и внутренний осмотр оборудования, очистку его поверхностей нагрева и определяют степень их износа, заменяют или восстанавливают изношенные узлы и детали. Одновременно с капитальным ремонтом обычно выполняют работы по усовершенствованию оборудования, модернизации и нормализации деталей и узлов. Капитальный ремонт котлоагрегатов производят один раз в 1 — 2 года.

Одновременно с котельным агрегатом ремонтируют его вспомогательное оборудование, средства измерения и систему автоматического регулирования.

В тепловых сетях, работающих без перерыва, капитальный ремонт производится один раз в 2 — 3 года.

Внеплановый (восстановительный) ремонт выполняют при ликвидации аварий, при которых оказываются поврежденными отдельные узлы и детали. Анализ повреждений оборудования, вызывающих необходимость внепланового ремонта, показывает, что их причиной, как правило, является перегрузка оборудования, неправильная эксплуатация, а также низкое качество плановых ремонтов.

Планирование ремонтов теплотехнического оборудования промышленного предприятия заключается в разработке перспективных, годовых и месячных планов. Годовые и месячные планы текущих и капитальных ремонтов составляют сотрудники отдела главного энергетика (главного механика) и утверждает главный инженер предприятия.

При планировании ППР следует предусматривать продолжительность ремонта, рациональное распределение работ, определение численности персонала в целом и по специальностям работающих. Планирование ремонта теплотехнического оборудования должно быть увязано с планом ремонта технологического оборудования и режимом его работы.

В настоящее время применяют три формы организации ремонта теплотехнического оборудования: хозяйственную, централизованную и смешанную.

При хозяйственной форме организации ремонта оборудования все работы производит персонал предприятия. При этом ремонт может быть выполнен персоналом соответствующего цеха (цеховой

способ) или персоналом предприятия (хозяйственно-централизованный способ).

При цеховом способе ремонт организуют и осуществляют работники цеха, в котором установлено теплотехническое оборудование. В настоящее время этот способ применяют редко, так как он не позволяет в сжатые сроки выполнить необходимый объем ремонтных работ.

При хозяйственно-централизованном способе ремонта оборудования на предприятии создается специальный ремонтный цех, персонал которого производит ремонтные работы всего оборудования

предприятия. Однако этот способ требует создания специализированных бригад и может применяться только на крупных предприятиях, имеющих теплотехническое оборудование во многих цехах.

В настоящее время наиболее прогрессивной формой ремонта является централизованная , которая позволяет производить сложные ремонтные работы по единым нормам и технологическим процессам с применением современного оборудования и средств механизации. При этой форме все ремонтные работы выполняет специализированная организация по подрядному договору, что сокращает сроки простоя оборудования и обеспечивает высокое качество ремонта.

Смешанная форма организации ремонта теплотехнического оборудования представляет собой различные сочетания хозяйственной и централизованной форм ремонта.

Одна из важнейших составляющих запуска котельной - успешная наладка и испытания теплотехнического оборудования. Комплекс позволяет рассчитать необходимое количество топлива и ресурсов для обслуживания станции. Если верить статистике, уже после первой процедуры экономия топлива составляет 5%, а коэффициент полезного действия теплосети повышается до 95%.

Последовательность работ

Пусконаладочные работы выполняются в четкой последовательности. К следующему этапу приступают после успешного завершения предыдущего.

• Стадия подготовки подразумевает исследование территории теплотехнического поста, монтаж или реконструкцию оборудования в соответствии с проектной документацией.
• Далее ответственный инженер оценивает качество и прочность монтажа оборудования, отсутствие протечек и производит его приемку. Этот шаг означает, что монтажные работы были проведены.
• После подписания акта приема-передачи наступает пора пуска оборудования. Однако задолго до нажатия рубильника главный инженер совместно со специалистами по технике безопасности составляют детальные инструкции по обслуживанию теплотехнического оборудования и действиям при чрезвычайных ситуациях. После ознакомления с документацией персонала под роспись начинается прогон оборудования. В случае обнаружения дефектов подрядчику направляется соответствующий акт.
• Наконец выполняется последняя стадия - наладка. В ее рамках техника проходит опробование под нагрузкой, выполняется регулировка технологических процессов и взаимодействия персонала при иммитации аварийных ситуаций. Венчает ее направление в ответственные органы контроля отчета о готовности теплотехнического пункта к регулярной эксплуатации.

Плановая наладка и испытания теплотехнического оборудования проводится каждые 5 лет. Внеплановые работы проводятся при подозрении на дефекты или модификации алгоритма управления.

Назначение наладки

Комплекс мероприятий по наладке и испытаниям теплотехнического оборудования преследует цели:

• профилактики аварийных ситуаций;
• выявления и устранения недостатков оборудования;
• оценку качества замены или модернизации рабочих узлов и агрегатов;
• подбор экономичных режимов эксплуатации с максимальной отдачей;
• изучения особенностей функционирования новых моделей котлоагрегатов и установок;
• определения верхнего и нижнего пределов нагрузки приборов.

Преимущества регулярной проверки

Также регулярная проверка работоспособности теплотехнического пункта несет в себе преимущества:

• оперативное выявление и ликвидация возможных очагов чрезвычайных ситуаций;
• сократить расход топлива минимум на 5%;
• снижение уровня токсичных выбросов;
• обеспечение проведения экспериментов;
• повышение надежности и продление срока службы оборудования.

По результатам испытаний приемная комиссия составляет отчет, в котором указываются значения срабатывания автоматических датчиков пожарной и технологической безопасности.

Особенности наладки отдельных видов теплотехнического оборудования

Для проверки работоспособности, а также наладки и испытаний теплотехнического оборудования применяется широкий спектр измерительной и контрольной аппаратуры. Процедура зависит от вида проверяемой теплотехники.

Котельные установки

Предвводная и промежуточная подготовка котельных установок состоит из:

• проверки качества монтажа установок, их отдельных узлов и агрегатов;
• устранения дефектов при их наличии;
• обкатки вспомогательных узлов машин на холостом ходу. Мельницы, питатели топлива, вентилятор и пылесос опробовываются в течение 10-15 минут, питатели топлива - 5 часов;
• проверки состояния воздушного и газового трактов;
• обмуровочных работ огнеупорными материалами с последующей сушкой;
• испытания агрегата на присутствие утечек пара и воды;
• опрессовки под давлением воздушного тракта с помощью вентилятора;
• химической очистки котлоагрегата от ржавчины, окалины и других загрязнений. Особое внимание уделяют внутренней поверхности котлоагрегата.

Теплоиспользующие установки

Наладка и испытания теплоиспользующего теплотехнического оборудования проводится после устранения всех дефектов и приема органами энергонадзора. Далее ответственные специалисты переходят к комплексному испытанию установки.

Аппараты непрерывного действия тестируются на протяжении трех суток на проектных параметрах эксплуатации. Каждые полчаса испытатели замеряют ключевые параметры:

• давление и температура теплоносителя;
• его расход;
• объем жидкости, прошедшей через установку на протяжении рабочего цикла.

Тепловые сети

Испытания тепловых сетей - исключение из правил, описанных выше. Проверочные мероприятия проводятся ежегодно перед началом отопительного сезона под давлением, которое на четвертую часть превышает рабочее. При этом происходит отключение конечных потребителей путем открытия у последних задвижки на перемычке. Эта мера обеспечивает наладку и испытания теплотехнического оборудования во всех участках сети, включая ответвления.

При нормальном функционировании системы теплоснабжения и котельного оборудования происходит равномерное повышение и понижение температуры теплоносителя и циркулирующей жидкости в диапазоне плюс-минус 30 градусов Цельсия.

Давление воды внутри системы фиксируется рабочим и эталонным манометрами. Нагрузка пробным давлением ограничивается периодом 5 минут. При этом оно повышается и понижается небольшими этапами. Резкое падение давления трубопроводов означает нарушение герметичности. Принимаются оперативные меры по ликвидации аварии.

Заключение

Своевременные наладка и испытания теплотехнического оборудования - весомый вклад в надежный обогрев конечных потребителей. Риски возникновения аварийных ситуаций на протяжении отопительного сезона снижаются к нулю.

Работа кассетных установок складывается из следующих этапов:

1. Чистка, смазка, армирование (поотсечно)

3. Укладка и уплотнение бет.смеси.

5. Распалубка (поотсечно)

Чистку разделительных листов до металлического блеска производят через 30-40 оборотов.

Преимущества кассетного производства.

1. Малая открытая поверхность сверху (всего 1,5-6%) позволяет получить ровные, гладкие остальные поверхности и дает возможность отказаться от фактурного слоя.

2. Отпадает необходимость в виброплощадках, пропарочных камерах, громоздких бетоноукладчиках;

3. Можно изготовить большую номенклатуру изделий и получить более точные размеры;

4. Сокращение производственных площадей;

5. Требуется меньше монтажной арматуры.

6. Использование любого вида теплоносителя.

Недостатки:

1. Высокая металлоемкость

2. Сложность чистки, смазки, автоматизации.

3. Требуются высокоподвижные бет. смеси (о.к.=10-14см), а значит и повышенный расход цемента.

4. Периодичность работы

5. Требуют более квалифицированного обслуживания.

фотографии

График режима т.в.о

Виды неполадок в работе теплотехнического оборудования и способы их устранения

Резервы теплотехнического оборудования

В отечественной промышленности одним из значительных потребителей топлива и энергии является строительство, а среди его отраслей - предприятия сборного железобетона, которых в стране несколько тысяч. Почти в любом производстве имеются реальные резервы экономии энергии. Если выявить эти резервы и более рационально организовать технологические процессы, то потреблениеэнергии можно сократить, по крайней мере, в 1,5 раза. Это даст народному хозяйству страны огромный экономический эффект.

Производство сборного железобетона относится к энергоемким отраслям промышленности строительных материалов. На 1 м 3 сборного железобетона в среднем расходуется более 90 кг условного топлива. До 70 % теплоты идет на тепловую обработку изделий. Тепловую эффективность производства сборного железобетона можно существенно повысить по следующим направлениям:

· Понизить тепловые потери, связанные с неудовлетворительным состоянием тепловых сетей, запорной арматуры и средств контроля расхода пара.

· Необходимо уделять большое внимание на предприятиях сборного железобетона утилизации теплоэнергии. Основными источниками вторичных энергоресурсов являются тепло газов, уходящих после котлоагрегатов. Кроме того, тепло сбрасываемого конденсата, появляющееся после установок ускоренного твердения, тепло циркуляционной воды, образующейся после компрессорных станций, технологического оборудования, станков арматурных цехов. Что касается удельного веса вторичных энергоресурсов, то он достигает 20 % общезаводского расхода теплоэнергии. Экономия теплоэнергии от тепла уходящих газов составляет 8-10% всего общезаводского теплопотребления. Низкопотенциальное тепло конденсата и циркуляционная вода температурой 50°С, может использоваться для вентиляции, отопления и горячего водоснабжения предприятия.

· Для обеспечения равномерного прогрева паровых отсеков по всей их плоскости необходимо обеспечить циркуляцию паровоздушной смеси в паровом отсеке. Для этих целей применяется эжекторная подача пара в паровой отсек.

· Для повышения эффективности эжекторной схемы теплоснабжения она дополняется горизонтальными диафрагмами в паровых отсеках. Диафрагмы монтируются так, чтобы сечение полостей паровой рубашки равномерно уменьшалось по ходу движения пара. Благодаря такому выполнению полостей создается направленный поток и обеспечивается постоянная скорость движения пара, а, следовательно, и его равномерная теплоотдача.

· Использование 2-х сторонней схемы подачи пара в тепловые отсеки кассеты. Эта схема состоит из 2-х парораспределительных коллекторов, одного коллектора сбора конденсата и трубчатого гидрозатвора. Пар в паровые отсеки подается при помощи расширяющихся сопл Лаваля.

· Использование добавок суперплатификаторов.

· Применение предварительно разогретых до t=50-60 0 С бетонных смесей.

· Применение повторной вибрации (в течение 1-го часа нагрева через каждые 15 мин включая вибраторы на 0,5-1мин.).

· Применение 2-х стадийной ТО

а) 1-я стадия производится в кассете – нагрев и изотермическая выдержка (1+2,5-3+1,5ч)

б) вторая стадия – в камерах дозревания (при t=60-80 0 -4час)

· Для ускорения охлаждения в тепловые отсеки можно подавать холодную воду.

6. Применение электропрогрева, при котором тепловая обработка составляет 4-6часов, при паропрогреве - 8-10часов.

Техника безопасности при работе с теплотехническим

Оборудованием

Состояние паропроводов должно соответ­ствовать требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды».

Подводят пар к отсекам спецформ соединением, обеспечивающим безопасный доступ к узлам формы. Конденсат от спецформ следует сбрасывать в отдельный конденсатопровод. На конденсатопровод нельзя устанавливать конденсатоотводчики или другие запорные устрой­ства, препятствующие свободному выходу па­ровоздушной смеси из паровых рубашек. Теп­ловые отсеки можно отключать от конденсатопровода только на время ремонтных работ. Площадки для обслуживания спецформ ус­танавливают на отдельном фундаменте. При подаче бетона бункером размеры площадки должны обеспечить формовщику-стропальщи­ку возможность при необходимости отойти от бункера на безопасное расстояние.

Площадки обслуживания, находящиеся на высоте более 1м, следует ограждать перилами высотой не менее 1 м. Лестницы для обслужи­вания площадок должны быть постоянными металлическими, с уклоном не более 60° и обо­рудованы перилами. Настил площадок и сту­пени лестниц должны быть рифлеными. При проведении работ внутри формы пар должен быть отключен, а температура стенок формы не превышать 40° С.

Рабочий, находясь во время ручной чистки внизу формы,должен надеть резиновые перчатки, защитные очки и, при необходимости, респиратор.

При нанесении смазки под давлением pacпылитель должен быть снабжен рукояткой длиной 1,8-2,0 м. Рабочий должен находи­ться вне формы и наносить смазку сверху вниз.

По окончании смазки необходимо насу­хо очистить площадку для обслуживания и лестницу от следов смазки.

Курить и производить сварочные работы во время смазки формы и внутри формы со сма­занными поверхностями запрещается.

При монтаже арматурных каркасов и сеток внутри формы необходимо: опускать каркасы только при отсутствии людей внутри формы; надежно закреплять каркасы, сетки и закладные детали до спуска рабочего в форму.

При высоте формы более 1 м спускаться в нее можно только по надежно установленной или закрепленной лестнице-стремянке.

До установки сердечника или других частей необходимо убедиться в отсутствии в форме людей и посторонних предметов. При подаче к форме сердечника, армокаркасов, бункера с бетоном или других грузов, формовщик дол­жен управлять краном, находясь в безопасном месте около установки. Подняться на площад­ку для направления сердечника или груза раз­решается только после опускания его на вы­соту не более 1 м над площадкой установки. Формовщику запрещается находиться на пло­щадке во время подачи или опускания груза, если он находится на высоте более 1 м.

Запрещается включение вибраторов при нахождении формовщика на форме для управления подачей бетона или для выполнения других работ.

Открывать и закрывать краны подачи в фор­мыразрешается только лицу, отвечающему за цикл тепловой обработки изделий, после окон­чания всех работ.

При включении пара должен быть установ­лен плакат «Осторожно, форма под паром».

Паровые отсеки форм не должны пропускать пар. При наличии пропуска, пар должен быть немедленно отключен и неисправность устра­нена.

Запрещается прикасаться к паровым отсе­кам формы во время тепловой обработки.

До распалубки изделия съемные или откры­ваемые части формы должны быть открыты или сняты.

После строповки сердечника или изделия при распалубке формовщик должен отойти от формы на безопасное расстояние и дать ко­манду на подъем. При подъеме на высоту не более 1 м над площадкой формовщик должен покинуть площадку и управлять дальнейшим движением с пола, цеха или площадки полиго­на.

Литература

1. Перегудов В.В., "Теплотехника и теплотехническое оборудование", М.:
Стройиздат, 1990г.- 336с.

2. Никифорова Н.М., "Теплотехника и теплотехническое оборудование предприятий промышленности строительных материалов и изделий", М.: Выс­шая школа, 1981г.- 271с.

3. Лапкин М.Ю. Охрана труда при изготовлении железобетонных изделий. –Киев: Будивельник, 1981г. – 60с.

Виды ремонта теплотехнического оборудования. Их планирование и организация. Основные неисправности, возникающие при эксплуатации котлов и теплотехнического оборудования капитальные ремонты. Текущий ремонт выполняют за счет оборотных средств, а капитальный -- за счет амортизационных отчислений. Восстановительный ремонт проводят за счет страхового фонда предприятия. Основной целью текущего ремонта является обеспечение надежной работы оборудования с проектной мощностью в межремонтный период. При текущем ремонте оборудования производят его чистку и осмотр, частичную разборку узлов с быстро изнашивающимися деталями, ресурс которых не обеспечивает надежности в последующий период работы, при необходимости заменяют отдельные детали, устраняют дефекты, выявленные в процессе эксплуатации, изготовляют эскизы или проверяют чертежи на запасные детали, составляют предварительные ведомости дефектов. Текущий ремонт котельных агрегатов должен производиться один раз в 3 -- 4 месяца, а тепловых сетей -- не реже одного раза в год. Мелкие дефекты теплотехнического оборудования (парение, пыление, присосы воздуха и т. д.) устраняют без его остановки, если это разрешается правилами техники безопасности.

Продолжительность текущего ремонта для котлоагрегатов давлением до 4 МПа составляет в среднем 8 -- 10 сут. Основной целью капитального ремонта оборудования является обеспечение надежности и экономичности его работы в период осенне-зимнего максимума. При капитальном ремонте производят 6 наружный и внутренний осмотр оборудования, очистку его поверхностей нагрева и определяют степень их износа, заменяют или восстанавливают изношенные узлы и детали.

Одновременно с капитальным ремонтом обычно выполняют работы по усовершенствованию оборудования, модернизации и нормализации деталей и узлов. Капитальный ремонт котлоагрегатов производят один раз в 1 -- 2 года. Одновременно с котельным агрегатом ремонтируют его вспомогательное оборудование, средства измерения и систему автоматического регулирования. В тепловых сетях, работающих без перерыва, капитальный ремонт производится один раз в 2,3 года. Внеплановый (восстановительный) ремонт выполняют при ликвидации аварий, при которых оказываются поврежденными отдельные узлы и детали. Анализ повреждений оборудования, вызывающих необходимость внепланового ремонта, показывает, что их причиной, как правило, является перегрузка оборудования, неправильная эксплуатация, а также низкое качество плановых ремонтов. Планирование ремонтов теплотехнического оборудования промышленного предприятия заключается в разработке перспективных, годовых и месячных планов. Годовые и месячные планы текущих и капитальных ремонтов составляют сотрудники отдела главного энергетика (главного механика) и утверждает главный инженер предприятия.

Планирование ремонта теплотехнического оборудования должно быть увязано с планом ремонта технологического оборудования и режимом его работы. В настоящее время применяют три формы организации ремонта теплотехнического оборудования: хозяйственную, централизованную и смешанную. При хозяйственной форме организации ремонта оборудования все работы производит персонал предприятия. При этом ремонт может быть выполнен персоналом соответствующего цеха (цеховой способ) или персоналом предприятия (хозяйственно-централизованный способ). При цеховом способе ремонт организуют и осуществляют работники цеха, в котором установлено теплотехническое оборудование. В настоящее время этот способ применяют редко, так как он не позволяет в сжатые сроки выполнить необходимый объем ремонтных работ. При хозяйственно-централизованном способе ремонта оборудования на предприятии создается специальный ремонтный цех, персонал которого производит ремонтные работы всего оборудования предприятия.

Однако этот способ требует создания специализированных бригад и может применяться только на крупных предприятиях, имеющих теплотехническое оборудование во многих цехах. В настоящее время наиболее прогрессивной формой ремонта является централизованная, которая позволяет производить сложные ремонтные работы по единым нормам и технологическим процессам с применением современного оборудования и средств механизации. При этой форме все ремонтные работы выполняет специализированная организация по подрядному договору, что сокращает сроки простоя оборудования и обеспечивает высокое качество ремонта. Смешанная форма организации ремонта теплотехнического оборудования представляет собой различные сочетания хозяйственной и централизованной форм ремонта.

Оборудование теплового хозяйства промышленного предприятия необходимо периодически ремонтировать. В каждом цехе должна быть разработана система планово-предупредительных ремонтов, которые выполняются в соответствии с графиком, утвержденным главным инженером предприятия. Кроме плановых ремонтов для ликвидации аварий при эксплуатации оборудования приходится выполнять ремонты аварийные.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования состоит из текущих и капитального ремонтов. Текущий ремонт котельных агрегатов производится один раз в 3-4 месяца, а капитальный один раз в 1-2 года. Одновременно с ко­тельным агрегатом ремонтируется его вспомогательное оборудование, контрольно-измерительные приборы и система автоматического регулирования. Текущий ремонт тепловых сетей производится не реже одного раза в год. Капитальный ремонт тепловых сетей, имеющих в течение года Сезонный перерыв в работе, производится один раз в 1-2 года. В тепловых сетях, работающих без перерыва, капитальный ремонт произ­водится один раз в 2-3 года. В промежутках между текущими ремонтами производится межремонтное обслуживание, которое заключается в устранении мелких дефектов на работающем или находящемся в резерве оборудовании. Сроки текущего и капитального ремонта теплоиспользующего и другого оборудования устанавливаются в соответствии с данными заводов-из­готовителей. При этом обычно текущий ремонт производится 3-4 раза в год, а капитальный- 1 раз в год.

Текущие и капитальный ремонты оборудования производятся своими силами или специализированной организацией на договорных началах. В последнее время ремонтные работы выполняются преимущественно специализированными организациями, так как это сокращает сроки выполнения работ и повышает их качество.

Независимо от организации ремонтных работ инженерно-технический и

Началом ремонта оборудования считается момент отключения его от паропровода, а если оно было в резерве, момент выдачи ремонтной бригаде наряда-допуска на производство ремонта и вывод оборудования из резерва. О выводе оборудования в ремонт начальником цеха (или участка) либо его заместителем делается соответствующая запись в вахтенном журнале.

После окончания ремонта производится приемка оборудования, которая заключается в поузловой и общей приемке и окончательной оценке качества выполненного ремонта. Поузловая приемка выполняется для проверки пол­ноты и качества ремонта, состояния отдельных узлов и «скрытых» работ (башмаков колонн, подземных трубопроводов, барабанов котла при снятой изоляции и т. д.). При общей приемке производится подробный осмотр обо­рудования в холодном состоянии и проверка его при работе с полной на­грузкой в течение 24 ч. Окончательная оценка качества ремонтных работ производится после месячной эксплуатации оборудования.

Прием оборудования после капитального ремонта производится комиссией под председательством главного энергетика (или механика) предприятия. Приемка из текущего ремонта производится начальником цеха (или участка), мастером и начальником одной из смен.

Все пусковые работы после ремонта (опробование вспомогательного оборудования, заполнение котла водой и его растопка, пуск трубопроводов, включение теплоиспользующих аппаратов и т. д.) выполняет вахтенный персонал в соответствии с письменным распоряжением начальника цеха (или участка) либо его заместителя. Результаты ремонта заносятся в технический паспорт оборудования.

Топливное хозяйство промышленных котельных установок состоит из устройств и сооружений для разгрузки, хранения, складирования и подачи топлива к котельным агрегатам. Снабжение предприятий твердым и жидким топливом осуществляется железнодорожным, водным или автомобильным транспор­том. На предприятии обычно устраивается расходный склад твердого топлива. Размеры расходного склада зависят от мест добычи топлива и наличия собственного резервного склада.

На резервном складе, как правило, необходим не менее чем двухнедельный запас топлива помимо специальных запасов, устанавливаемых особыми инструкциями. Если резервный склад удален от предприятия, устраивают расходный «клад с запасом не менее трехсуточного. Основную часть топлива, посту­пающего на предприятие, рационально направлять в бункера котлов, постоянно возобновляя запас топлива ига расходном складе.

При эксплуатации складов серьезное внимание должно быть обращено на хранение топлива. При хранении на складе топливо увлажняется, выветривается, смешивается с грунтом, загрязняется, что снижает его теплоту сгорания. Топливо с большим выходом летучих при проникновении в него воздуха и влаги способно самовозгораться, что может привести к пожару и потере значительных количеств топлива. Во избежание самовозгорания топлива хранение его производят в штабелях. При этом все угли с большим

При эксплуатации необходимо контролировать состояние штабелей путем внешнего осмотра и измерения Температуры в штабелях. Признаками самовозгорания являются: повышение температуры, наличие пятен на увлажненной поверхности штабеля. Если появились признаки самовозгорания топлива, то необходимо в первую очередь начать подачу топлива из этого штабеля в бункера котлов, но без очагов огня во избежание пожара в котельном цехе. Не следует заливать очаги горения в штабеле водой, так как это интенсифицирует процесс самовозгорания. Для ликвидации очагов горения штабель вскрывают, переносят очаги горения на специальную площадку и на ней заливают водой. Запасы топлива на резервных складах необходимо все время обновлять, расходуя в первую очередь штабеля, в которых температура поднялась до 40- 60 °С.

В зависимости от размеров топливных складов для выполнения погрузочно-разгрузочных работ применяют различные механизмы: грейферные краны, автопогрузчики, передвижные ленточные транспортеры и т. д.

Жидкое топливо в промышленных котельных установках может использоваться как основное, резервное и аварийное. Мазутное хозяйство промышленного предприятия обеспечивает прием и слив мазута из железнодорожных и автомобильных цистерн, хранение и обработку мазута и подачу его к форсункам. Слив мазута из цистерн должен быть произведен в корот­кие сроки, например, из автоцистерн при механизированном сливе за 1 ч, при немеханизированном сливе за 2 ч.

Для слива мазута его приходится разогревать специаль­ными переносными подогревателями или острым паром. Чаще всего разогрев мазута на сливе производят острым паром, так как это наиболее простой способ, обеспечивающий быстрое опорожнение цистерн. В то же время происходит обводнение мазута, достигающее 6-10%. Разогрев острым паром производят, подавая его по трубам с отверстиями на конце: по одной прямой трубе (штанга) и двум боковым изогнутым. Такой подогреватель опускают в цистерну почти до соприкосновения с ее нижней образующей. Штанги соединяют с паропроводом шлангами через крестовину, что позволяет регулировать по­дачу пара в каждый шланг. Для разогрева применяют сухой насыщенный или немного перегретый пар с давлением не выше 0,6-0,8

В состав мазутного хозяйства входят также резервуары для жидких присадок. Для слива и хранения жидких присадок устанавливается не менее двух резервуаров общей емкостью не менее 0,5 % емкости резервуаров для хранения мазута. При хранении мазута в подземных резервуарах промежуточная емкость не устанавливается и слив мазута из цистерн произво­дится непосредственно в резервуары.

Эксплуатация резервуаров заключается в. систематическом наблюдении за всеми узлами и своевременной ликвидации обнаруженных неисправностей. При эксплуатации резервуаров и их оборудования необходимо:

проверить плотность всех соединений (фланцев, сальникков арматуры, мест Примыкания арматуры к корпусу резервуара);

следить за состоянием окраски;

следить за осадкой резервуара, принимая немедленные меры в случае неравномерной осадки;

наполнение и опорожнение резервуаров производить постепенно;

не допускать вибрации трубопроводов, соединенных с резервуаром;

перед пуском пара в подогреватели, установленныев резервуаре, производить их дренаж во избежание гидравлических ударов;

систематически контролировать качество конденсата подогревателей, установленных в резервуаре, чтобы своевременно выявить неплотность в подогревателях;

при переходе на новый резервуар сначала полностью открыть задвижку, установленную на трубопроводе от резервуара к насосу, и только после этого отключить действующий резервуар;

при наполнении или опорожнении резервуара производить измерение уровня топлива в нем не реже чем через два часа; при подходе к верхнему уровню снизить подачу мазута до минимальной, установив непрерывный контроль во избежа­ние переполнения резервуара.

При эксплуатации резервуаров необходимо периодически производить их очистку от осадков, которые образуются при хранении мазута. Очистка резервуаров чаще всего производится вручную. Однако такая очистка очень

Ремонт резервуаров бывает осмотровой, текущий и капитальный. Осмотровой ремонт производится без опорожнения резервуара не реже двух раз в год. Он заключается в проверке состояния корпуса, кровли и находящегося снаружи оборудования и в ликвидации выявленных дефектов. Текущий ремонт производится не реже одного раза в 2 года и заключается в очистке внутренней поверхности, ремонте корпуса и днища, замене или ремонте оборудования, испытании на прочность и плотность отдельных узлов, окраске резервуара. Капитальный ремонт производится по мере необходимости в зависимости от состояния резервуара по данным осмотрового и текущего ремонтов.