Большая энциклопедия нефти и газа. Разновидности задвижек и их использование

Краны – это арматура, предназначенная для быстрого включения или отключения трубопровода, аппарата или прибора, а также для регулирования расхода газа через газопровод. По методу уплотнения краны подразделяются на натяжные и сальниковые. Основными элементами кранов являются корпус и коническая пробка с отверстием для прохода газа. На четырехгранной головке под ключ наносится риска, совпадающая с направлением отверстия в пробке. Если риска на головке совпадает с направлением трубопровода, то проход для газа открыт, а если риска направлена поперек трубопровода, то проход закрыт. В натяжных кранах в нижней части пробки есть шпилька с резьбой, на которую надевается шайба и накручивается гайка. Плотность в этих кранах обеспечивается натяжением гайки. Краны, устанавливаемые на газопроводах, должны иметь упоры, ограничивающие поворот пробки в границах 90°. Плотность в сальниковых кранах обеспечивается сальниковой набив­кой.

Шаровые краны. Запорным элементом крана является отполированный шар из высококачественной стали, имеющий сквозное отверстие для газа. Шаровой кран обладает высокой газоплотностью, имеет длительный срок эксплуатации, не требует ухода, подтягивания или смазывания трущих­ся поверхностей.

Задвижки – наиболее распространенные запорные устройства, применяемые на газопроводах диаметром более 50 мм. Газ отключается передвижным затвором в виде диска или клина. Перемещение затвора в корпусе задвижки осуществляется вращением маховика, соединенного с затвором с помощью шпинделя, имеющего на своей поверхности ленточную резьбу.

По расположению резьбовой части шпинделя бывают задвижки с выдвижным и неподвижным шпинделем. По устройству затворов задвижки подразделяются на клиновые и параллельные. Клиновые задвижки могут быть со сплошным (клином) и шарнирным (состоящим из двух дисков) затвором. У параллельных задвижек затвор состоит из двух половин или дисков, между которыми расположено распорное устройство.

Запорный вентиль состоит из корпуса с крышкой и тарелки. Через крышку проходит шпиндель с резьбой, на одном конце которого закреплен тарелка, а на другом – маховик. Пространство между крышкой корпуса и шпинделем заполнено сальниковым уплотнением.

Вентили на трубопроводах устанавливаются таким образом, чтобы на­правление движения среды совпадало со стрелкой на корпусе. При этом движение потока осуществляется под клапан. Положительными качествами вентилей являются возможность плавного регулирования и удовлетворительная плотность закрывания. Существенным их недостатком является большое аэродинамическое сопротивление, создаваемое им при прохождении потока.

Требования к запорно-регулирующей арматуре: герметичность затворов; легкость хода; малое аэродинамическое сопротивление; на маховиках задвижек и вентилей должно быть указано направление вращения при открывании и закрывании, на арматуре – товарный знак предприятия-изготовителя, диаметр условного прохода, рабочее давление среды, направление движения потока (для вентилей).

Обслуживание запорно-регулирующей арматуры заключается в проверке утечек газа в помещение через муфтовые и фланцевые соединения, сальниковые уплотнения, а также утечек газа в топки и газоходы из-за неплотности затворов.

Контроль обнаружения утечек газа, неплотности газовой арматуры вы­полняется операторами газовых котельных, а устранение выявленных неис­правностей – сотрудниками газовой службы. При установлении утечки газа через фланцевые соединения необходимы подтяжка болтов соединения либо замена прокладок, которые изготовляются из паронита, малобензостойкой резины, асбестового картона и др.

В случае обнаружения неплотности сальникового соединения необходима подтяжка крышки (гайки) сальника либо его замена. Сальники изготовляются из асбестовой пряди, смазанной жировой смазкой.

При неплотности резьбовых соединений осуществляется подтяжка со­единений либо замена уплотняющих пеньковых или джутовых прядей, про­питанных масляной краской.

Для обеспечения легкости хода и герметичности кранов необходима их своевременная смазка. Уплотнительные поверхности корпуса и пробки в процессе сборки покрывают смазкой. При температуре эксплуатации до 25 о С используется технический вазелин либо солидол, а при температуре свыше 25 о С - термоустойчивая смазка на основе горного воска, цилиндрового масла и графитового порошка.

Запорные поверхности кранов для обеспечения необходимой газоплотности притираются разными притирочными порошками и пастами на основе наждака, корунда, карборунда, мелко истолченного стекла и др. После при­тирки газоплотность проверяется при опускании крана в воду и пропусканию через него воздуха под давлением.

Плотность прилегания уплотняющих поверхностей затворов к уплотняющим поверхностям корпуса обеспечивается соответствующей их обработкой притиркой и шабрением.

Перед установкой задвижек на газопроводы они должны быть испыта­ны на плотность с использованием керосиновой пробы: на закрытой задвижке одну сторону затвора окрашивают меловым раствором, дают ему высохнуть; далее задвижку окрашенной стороной кладут вниз, а с другой стороны на затвор наливают керосин. Если через 1 ч керосиновые пятна не будут обнаружены на окрашенной стороне диска, плотность задвижки оценивается как достаточная

Продувочные свечи и свечи безопасности

Продувочные свечи служат для удаления газовоздушной смеси из газопроводов в атмосферу при пуске газа в газопровод или при прекращении эксплуатации газовых сетей.

Устанавливаются на наиболее удаленных от ввода участках общекотельного газопровода.

Диаметр должен быть не менее 20 мм. Выводится на крышу не ниже 1 м от карниза и должна иметь защиту от атмосферных осадков.

После отключающего устройства устанавливается штуцер с краном для отбора проб газа.

Свечи безопасности служат для дополнительной защиты топки от загазованности. Устанавливаются на газопроводе перед горелкой между рабочим и контрольным запорными устройствами. Требования по устройству аналогичны требованиям к продувочным свечам. Запрещается объединять свечи безопасности в один коллектор с продувочными свечами и использовать свечи безопасности для продувки.

Перед запорным устройством на свече безопасности ставится штуцер с заглушкой для манометра для определения плотности рабочего и контрольного запорных устройств.

Запорная арматура на продувочной свече и свечах безопасности после отключения установки должна быть постоянно открытой.

Предохранительные взрывные клапаны

Служат для защиты топки и дымоходов от разрушения при возможном взрыве.

Количество, площадь и место установки взрывных клапанов определяется проектом.

Устанавливаются в верхней части топки и дымохода, в местах возможного скопления газа. Площадь одного клапана должна быть не менее 0,05 м 2 (500 см 2).

При невозможности установки взрывных клапанов в местах, безопасных для обслуживающего персонала, на них должны быть предусмотрены дымоотводящие защитные устройства.

Конструкция клапанов:

1. Откидные (сбросные) – состоят из металлической пластины или металлической крышки, установленной на площадке дымохода. Края уплотняются глиной или песком.

Крышку крепят к площадке с помощью петли или цепочки.

2. Разрывные:

а) металлические – металлическая мембрана с насечкой, которая разрывается при повышении давления в топке котла или дымоходе;

б) асбестовые – лист асбеста, уложенный на металлическую раму с решеткой. Края асбеста уплотнены металлической полосой. Толщина асбеста не должна превышать Змм, при большей толщине на листе делаются надрезы.

В сроки, установленные инструкцией, персонал обязан проверять со­стояние взрывных клапанов.

Установка запорной арматуры производится на любой трубопровод, независимо от его вида и назначения, так как именно эти элементы системы позволяют перекрывать прохождение потока в случае аварии. Как правильно установить новую арматуру взамен вышедшей из строя или произвести текущий ремонт устройств, читайте далее.

Разновидности запорной арматуры

В зависимости от способа установки запорная арматура подразделяется на следующие виды:

• резьбовую, то есть монтаж запорной арматуры трубопроводов производится при помощи резьбовых соединений;

• фланцевую. Устройства фиксируются на трубопровод при помощи фланцев;

• приварную. Для монтажа приварной арматуры требуется сварочный аппарат.

В бытовых трубопроводах чаще всего устанавливают резьбовую арматуру, а в промышленных – фланцевую. Приварные устройства в последнее время практически не используются.

Замена арматуры трубопровода

Чтобы заменить арматуру на трубопроводе, необходимо произвести:

• демонтаж старого запорного устройства;
• установку нового элемента.

Процесс замены зависит от вида арматуры.

Как заменить резьбовую арматуру

Чтобы поменять арматуру с резьбовым соединением, потребуются:

• ключи соответствующего размера или разводной ключ;
• прокладки, которые в большинстве случаев поставляются в комплекте к устройству;
• материал для герметизации резьбы. Можно использовать обыкновенную льняную нить или ФУМ-ленту.

Снятие арматуры с трубопровода производится следующим способом:

1. в первую очередь необходимо перекрыть снабжение трубопровода. Если замена требуется на частной сети, то для отключения отдельного участка необходимо воспользоваться ближайшим исправным краном. Если требуется поменять устройство, установленное на общедомовой сети, то для отключения необходимо привлекать специалистов обслуживающей организации;
2. далее откручиваются все соединительные элементы. Если резьба не откручивается, то можно использовать, например, WD-40 (специальный состав для смазки резьбы).

После перекрытия в трубопроводе остается небольшое количество жидкости. Чтобы вода не попала на пол, рекомендуется перед снятием подставить небольшую емкость.

1. места, где располагается резьба, очищаются от ржавчины, накипи и иных загрязнителей. Если удалить налет водой не получается, то можно воспользоваться растворителями;
2. проверяется качество резьбы. На месте крепления арматуры не должно быть сколов, трещин и иных повреждений. При обнаружении повреждений восстанавливается с помощью специальных инструментов;

1. производится сборка запорного устройства. На все стыки устанавливаются резиновые прокладки;
2. резьба герметизируется выбранным материалом;

1. арматура крепится на место.

Процесс замены запорного крана с восстановлением поврежденной резьбы подробно представлен на видео.

Как заменить фланцевую арматуру

Фланцевая арматура крепится специальными элементами (фланцами), которые соединяются между собой болтами. Для замены устройства с фланцевым креплением необходимо:

1. удалить нерабочую арматуру. Для этого достаточно открутить фиксирующие болты с обеих сторон устройства;
2. очистить места крепления от загрязнений;
3. при необходимости выровнять поверхность фланцев абразивными материалами;
4. установить герметизирующие прокладки на фланцы, закрепленные к трубопроводу;
5. произвести крепление крана при помощи новых болтов.

Вся работа выполняется только после перекрытия снабжения трубопровода.

Как заменить приварную арматуру

Чтобы самостоятельно поменять приварное запорное устройство, потребуются:

• болгарка;
• наждачная бумага;
• сварочный аппарат.

Работы выполняются по следующей схеме:

1. при помощи болгарки вырезается участок трубопровода, на котором установлен запорный кран;

1. концы труб зачищаются;
2. приваривается новое устройство для перекрытия трубопровода.

Работы по обрезке труб и приварке крана выполняются с соблюдением норм индивидуальной защиты мастера. На руках должны быть перчатки, на лице — защитные очки.

Ремонт арматуры своими руками

Чтобы устройства служили более длительный период времени, необходимо периодически производить обслуживание и ремонт запорной арматуры.

Наиболее частыми причинами являются:

• износ уплотнительных прокладок;
• недостаточная набивка сальника.

Для замены прокладок производятся следующие действия:

1. частичная разборка устройства. Разводным ключом снимается кран-букса, которая фиксирует шпиндель;
2. удалить изношенную прокладку. В некоторых устройствах прокладка крепится при помощи болта, а в других — просто накладывается на стержень;
3. установить новую прокладку и собрать кран;
4. проверить герметичность устройства.

Ремонт запорной арматуры при необходимости уплотнения набивки сальника производится следующим способом:

1. перекрывается поток в трубопроводе;
2. откручивается накидная гайка. Чтобы правильно проделать операции и ослабить именно нужную гайку, надо зафиксировать шток в одном положении;
3. для снятия маховика и втулки сальника необходимо ослабить фиксирующий винт;
4. удаляется сальниковая набивка (если требуется полная замена материала) или дополняется нужное количество набивки (при небольшом износе);
5. арматура собирается в обратном порядке и проверяется устранение протечки.

При обнаружении иных неисправностей в работе запорной арматуры, например скола на корпусе устройства, требуется ее замена.

Все виды запорной арматуры взаимозаменяемы. Например, на место приварного крана можно установить резьбовой вентиль и так далее. Процесс установки нового запорного устройства производится по схемам, представленным в статье.

Добавить в закладки

Разновидности задвижек и их использование

Трубопроводная арматура применяется предприятиями энергетической отрасли, жилищно-коммунальными организациями, в металлургической, химической, пищевой и других видах промышленности.

Таблица разновидностей и классификаций задвижек для трубопровода.

Запорная, фазоразделительная, защитная, распределительная, высокого давления, запорно-регулирующая и регулирующая арматура действует на проходное сечение, определяет изменения потоков веществ, фактически управляет ими. Задача запорной арматуры - пуск и остановка потока рабочей среды. Своевременная диагностика и качественный ремонт задвижек обеспечивают эффективную работу целой системы, надежную фиксацию крайних положений узла («закрыто», «открыто»).

Задвижка и ее разновидности

Движение потока газа, пара или жидкости регулируется самым распространенным видом запорной арматуры - задвижкой. Условно можно классифицировать устройства по нескольким характеристикам.

По виду выделяют задвижки:

Уплотнительные поверхности затвора параллельной задвижки расположены параллельно друг к другу.

• полнопроходные;
• суженные (диаметр трубопровода превышает диаметр отверстия кольца уплотнения).

По форме затвора различают задвижки арматуры:

• клиновые;
• параллельные.

Особенность - остановка движения потока веществ поступательным поворотом затвора перпендикулярно основному потоку транспортируемого вещества. Уплотнительные поверхности клинового затвора расположены с соблюдением определенного угла по отношению друг к другу. Все виды клиньев изготавливают из высоколегированной стали. Применение - транспортировка аммиака (жидкого и газообразного), водяного пара и воды, неагрессивных нефтепродуктов.

Уплотнительные поверхности затвора параллельной задвижки расположены параллельно друг к другу. Различают однодисковые (шиберные) и двухдисковые задвижки арматуры.

По типу движения шпинделя бывают задвижки:

• с вращающимся шпинделем (поступательно-вращательные и поступательные движения);
• с выдвижным штоком и шпинделем (только вращательные движения).

Задвижки с вращающимся шпинделем используются при трубопроводах, где необходимо обеспечить смазку трения ходовой гайки и шпинделя и отсутствует угроза коррозии узла. Задвижки с выдвижным шпинделем выше вращающихся, благодаря техническим характеристикам их применяют во всех остальных системах.

Чугунная задвижка применяется для пуска и полного прекращения движения потока веществ. Максимальная рабочая температура - 225°С.

По виду материала выделяют задвижки:

• стальные;
• чугунные.

Стальная задвижка запирает движение в трубопроводе. Разрешенные рабочие вещества - пар, вода, неагрессивные нефтепродукты в газообразном и жидком виде. Применяются для работы с различными уровнями давлений и проходов в условиях умеренного климата по всей протяженности трубопровода.

Чугунная задвижка применяется для пуска и полного прекращения движения потока веществ. Максимальная рабочая температура - 225°С. Разрешенные вещества - пар, нефтепродукты, масло, вода. Допускается установка на горизонтальном и вертикальном трубопроводе с учетом особенностей монтажа.

Оба вида задвижек относятся к категории ремонтируемых изделий арматуры с вынужденной продолжительностью эксплуатации.

Отдельно выделяют , которая состоит из эластичного патрубка, помещенного в отбортованный на фланцах защитный корпус. Полностью отсутствует контакт с рабочей средой. Принцип работы - одностороннее или двухстороннее перекрытие эластичного шланга (пережим). Применение - транспортировка абразивных пульп, нефтепродуктов, шламов, агрессивных веществ. Температура среды не должна превышать 110°С, а давление в трубопроводе - 6 кгс/см 2 .

Использование, ремонт и диагностика задвижек

Монтаж и обслуживание устройств должны выполняться специалистами высокой категории.

Применение задвижек арматуры в технологических и транспортных трубопроводах на ключевых и вспомогательных предприятиях различных видов промышленности, в энергетических системах, в газо-, нефте- и водопроводах обусловлено следующими техническими характеристиками:

• длительный срок службы при неблагоприятных условиях;
• малое гидравлическое сопротивление;

Монтаж и обслуживание устройств должны выполняться специалистами высокой категории с достаточным уровнем знаний, допуском к проведению специфичной операции, обладающими навыками применения конкретного типа задвижек.

Основная причина неисправности задвижек - повреждение поверхности уплотнительных колец вследствие попадания чужеродных мелких частиц (песок, окалина и т.д.), при этом нарушается герметичность конструкции, происходит утечка транспортируемого вещества. Помимо существенных материальных потерь, при транспортировке опасных или агрессивных веществ по трубопроводу с неисправными узлами возможно нанесение ущерба окружающей среде, а в самых сложных ситуациях возникает угроза жизни работников, участвующих в процессе.

По окончании работ специалисты тестируют узлы на герметичность уплотнений, испытывают работоспособность устройства.

Своевременная диагностика и ремонт технического состояния узла влияет на качество и эффективность работы системы.

Для устранения неисправностей, в зависимости от расположения поврежденного узла, соблюдая правила безопасности, задвижки разбирают, а по окончании работ собирают стандартным инструментом в специально оборудованных цехах или непосредственно в системе трубопровода. Работник, ответственный за проведение работ, обязан обеспечить соответствующую защиту резьбовых и уплотнительных элементов от повреждений, не допустить попадания инородных частиц в полости узла. По окончании работ специалисты тестируют узлы на герметичность уплотнений, затвора, прокладочного соединения, испытывают работоспособность устройства.

Ремонт и демонтаж задвижек арматуры запрещен, если:

• есть давление в полости арматуры или системе;
• в устройстве остается среда.

Недопустимо использовать узлы для регулировки потока.

Технология ремонта запорной арматуры (задвижки)

1. Разборка, очистка, обнаружение дефектов.
2. Реставрация корпуса. Производится антикоррозийная обработка, под уплотнительные элементы протачиваются канавки, выполняется наплавка.
3. Устранение дефектов крышки и корпуса выборкой металла.
4. Восстановление герметичности узла. Закрепляются уплотнительные элементы в различных комбинациях, соответственно типу задвижки. Отработанные седла и шибер устраняют, устанавливают новые.
5. Шпиндель восстанавливается наплавкой, производится калибровка резьбы.
6. Полная реставрация сальникового узла путем замены уплотнительных элементов (подшипники, сальники, манжеты, нажимное и опорное кольцо).
7. Устанавливаются новые тарельчатые пружины, щитки и нагнетательный клапан.
8. Восстанавливается или вытачивается новый штурвал.
9. Проводятся испытания (гидравлические или пневматические) и диагностика на герметичность, прочность узла.
10. Изделие консервируется и окрашивается.

Каждое из ремонтируемых изделий проходит несколько ступеней контроля: визуальный, технический и инструментальный, согласно законодательным актам РФ и требованиям предприятий-производителей.

Стоимость ремонтных работ по восстановлению задвижек арматуры в большинстве случаев составляет от 30 до 50% первоначальной стоимости изделия. При этом сохраняются технические и эксплуатационные характеристики, продлевается срок службы, повышается эффективность работы системы трубопровода.

В трубопроводах в процессе эксплуатации могут возникнуть трещины и свищи, течь хладагента и рассола во фланцевых соединениях, изломы и трещины в кронштейнах.

Трещины и свищи устраняют газовой сваркой, электросваркой или вырезают поврежденные участки и вваривают новые. Эти работы выполняют с соблюдением правил техники безопасности, т. е. после отключения ремонтируемого участка трубопровода от системы холодильной установки, освобождения его от хладагента, рассола или воды и последующей продувки.

При ремонте трубопроводов применяют труборез, позволяющий резать трубы в труднодоступных местах без демонтажа. (рис. 166) состоит из корпуса (5) в виде фигурного стакана, конического сердечника (4), рукоятки (6) и кронштейнов (3) с насаженными на них дисковыми ножами (2). Конический сердечник ввинчивают в корпус, при этом упирающиеся в его поверхность плечи кронштейнов раздвигаются, а дисковые ножи, находящиеся на противоположных плечах, прижимаются к разрезаемой трубе (1). Вращая корпус с помощью рукоятки (6), в которой смонтирован механизм с трещоткой, поворачивают кронштейны с ножами, а следовательно, и разрезают трубу. Вертикальная подача ножей на глубину резания производится дальнейшим ввинчиванием конического сердечника. Положение ножей под наклоном к оси трубы обеспечивает получение фаски в месте реза.

Рис. 166 - Схема трубореза

При разъединении фланцев труб не следует вынимать все болты. Два болта оставляют на месте и вынимают после установки остальных проверенных болтов. Для облегчения разъединения фланцев используют специальное приспособление (рис. 167). Лапки захватов (3), шарнирно закрепленные в корпусе (2), вводят в отверстия фланцев (6), распорный клин (4) направляют в зазор между фланцами и поджимают винтом с рукояткой (1). Вращением рукоятки винта разжимают фланцы на необходимое расстояние, после чего старую прокладку (5) можно удалить и на ее место поставить новую. Вращением рукоятки в обратную сторону клин освобождают, в результате чего фланцы сходятся. При сближении фланцев необходимо следить, чтобы прокладка не выпала и не перекосилась.

Рис. 167 - Приспособление для разъединения фланцев

Для изготовления прокладок используют листовой паронит толщиной 2...3 мм для аммиачных трубопроводов и 0,5…2 мм для хладоновых. Прокладки для аммиачных трубопроводов смазывают графитовой пастой (графит, разведенный в машинном масле), для хладоновых трубопроводов - глицерином. Прокладки рассольных трубопроводов изготовляют из листовой резины толщиной 3...5 мм. В соединениях водяных трубопроводов можно использовать прокладки из паронита, резины или специального картона.

Процесс ремонта запорной арматуры предусматривает очистку вентилей и задвижек от загрязнений, проточку седел и опорных гнезд, шабрение и протирку клапанов, замену сальниковых уплотнений, восстановление или замену поврежденных или изношенных шпинделей и гаек.

Наиболее ответственные операции при ремонте запорной арматуры - восстановление седел и уплотняющих поясков у клапанов и золотников вентилей. Изношенные уплотняющие баббитовые пояски клапанов запорных аммиачных вентилей восстанавливают перезаливкой с последующей проточкой на станке или опиловкой вручную. Незначительно изношенные уплотняющие детали золотниковых вентилей ремонтируют путем притирки пояска золотника к опорному кольцу седла вручную или с помощью специального приспособления. Шпиндели с изгибом или повреждением резьбы восстанавливают или заменяют.

Большое значение имеет правильная набивка и затяжка сальника. Кольца для набивки сальников аммиачных вентилей изготовляют из прожированного хлопчатобумажного шнура квадратного сечения с размерами сторон 10, 12 или 16 мм. Для сальников рассольных и водяных вентилей применяют пропитанный специальным составом хлопчатобумажный шнур или пеньковую набивку, для сальников хладоновых вентилей - асбестовый шнур, пропитанный графитом с глицерином. Чтобы стыки сальниковых колец были плотными, отмеренные куски шнура отрезают острым ножом под углом 45°. При установке в сальник стыки колец располагают вразбежку.

После ремонта проверяют герметичность арматуры при рабочем давлении. Если арматура демонтировалась для ремонта, то ее герметичность перед монтажом в вагон проверяют на специальном стенде воздухом при рабочем давлении.

По окончании ремонта трубопровод хорошо очищают и высушивают. Участки, работающие при низкой температуре, покрывают гидро- и теплоизоляцией, а затем окрашивают масляной краской.

Вся вновь устанавливаемая на объектах магистрального нефтепровода отечественная и импортная арматура должна иметь сертификаты соответствия, удостоверяющий соответствие запорной арматуры требованиям Государственных стандартов и нормативных документов России и разрешение Госгортехнадзора России на право выпуска и применения данной продукции.

РНУ (АО) должно осуществлять учет срока службы, наработки и количества циклов работы «закрыто - открыто» арматуры.

Арматура считается работоспособной, если:

Обеспечивается прочность материалов деталей и сварных швов, работающих под давлением;

Не наблюдается пропуск среды и потение сквозь металл и сварные швы;

Обеспечивается герметичность сальниковых уплотнений и фланцевых соединений арматуры по отношению к внешней среде;

Обеспечивается герметичность затвора арматуры в соответствии с паспортом на запорную арматуру;

Обеспечивается плавное перемещение всех подвижных частей арматуры без рывков и заеданий;

Электропривод обеспечивает плавное перемещение затвора, открытие и закрытие в течение времени, указанного в паспорте; обеспечивается отключение электропривода при достижении затвором крайних положений и при превышении крутящего момента допустимого значения на бугельном узле.

При невыполнении любого из этих условий арматура считается неработоспособной и выводится из эксплуатации.

Работоспособность арматуры характеризуется показателями надежности. К показателям надежности относятся: назначенный срок службы арматуры, назначенный ресурс - в циклах «открыто - закрыто», назначенный срок службы до ремонта, вероятность безотказной работы в течение назначенного ресурса.

Неработоспособность арматуры определяется критериями отказов и предельных состояний.

Критериями отказов запорной арматуры являются:

· неустранимая дополнительной подтяжкой потеря герметичности по отношению к внешней среде;

· пропуск среды в затворе сверх допустимого;

· невозможность рабочих перемещений запорного органа (заклинивание подвижных частей) при открытии и закрытии арматуры;

· увеличение времени срабатывания сверх допустимого;

· выход из строя электропривода.

Критериями предельных состояний арматуры являются:

· достижение назначенного срока службы;

· разрушение или потеря плотности основного материала и сварных швов;

· нарушение геометрических размеров сопряженных деталей (вследствие износа или коррозионного разрушения).

При достижении назначенного срока службы запорная арматура подвергается переосвидетельствованию с целью определения ее технического состояния и возможности продления сроков эксплуатации.

Показатели надежности, критерии отказов и предельных состояний указываются в паспортах на арматуру.

Контроль работоспособности и технического состояния арматуры осуществляется внешним осмотром, диагностированием и испытаниями

При внешнем осмотре проверяются:

· состояние и плотность материалов и сварных швов арматуры;

· плавность перемещения всех подвижных частей арматуры и электропривода;

· исправность электропривода;

· герметичность арматуры по отношению к внешней среде, в том числе:

· герметичность прокладочных уплотнений;

· герметичность сальникового уплотнения.

В работоспособном состоянии запорной арматуры пропуск среды через сальниковое и прокладочное уплотнения не допускается.

Техническое состояние задвижки в процессе эксплуатации должен определяться диагностическим контролем. Для определения технического состояния корпуса и сварных швов задвижки применяются акустико-эмиссионный (АЭ), ультразвуковой (УЗК) и другие методы неразрушающего контроля.

Проведение диагностического контроля задвижки совмещают по срокам с капитальным ремонтом, а также осуществляют при выявлении чрезмерных напряжений на патрубках или при возникновении отказов в работе задвижки по критериям предельных состояний. При диагностировании применяются приборы и АЭ датчики и приборы ультразвукового контроля или дефектоскопы.

Диагностический контроль и заключение по его результатам осуществляют специализированные организации, имеющие разрешение Госгортехнадзора России, или специалисты РНУ, ЦБПО при наличии разработанной и утвержденной методики диагностического контроля.

Результаты диагностического контроля (заключение) заносятся в формуляр арматуры или прикладывается к ее паспорту.

Контроль герметичности затвора арматуры в процессе эксплуатации может осуществляться акустико-эмиссионными течеискателями.

На действующих магистральных нефтепроводах арматура также подвергается испытаниям на прочность и плотность материалов и сварных швов, герметичность по отношению к внешней среде, герметичность затвора и работоспособность. Проведение испытания арматуры совмещается по срокам с испытанием нефтепроводов или осуществляется после выполнения капитального ремонта нефтепроводов.

Режим испытания и испытательные давления устанавливаются и зависимости от срока и параметров эксплуатации нефтепроводов согласно нормативным документам, регламентирующим проведение испытаний на действующих нефтепроводах.