Виды керамзита: гравий, песок и щебень – фракции, различия, область применения. Технические характеристики и удельная плотность керамзита Керамзит фракции 20 40 технические характеристики

Параметры материала установлены ГОСТ 9757-90, регламентирующим качество строительных пористых материалов. Некоторые показатели не регулируются, однако все равно остаются важной характеристикой. Рассмотрим детальнее основные свойства керамзита.

• Фракционный состав. Всего установлены три фракции материала, имеющие диапазон размеров 5-10 мм, 10-20 мм, 20-40 мм. Отдельной категорией проходят фракции, редко применяющиеся в строительных работах. К ним относятся гранулы и щебень керамзита размерами от 2,5 до 10 мм, а также широкая смесевая фракция от 5 до 20 мм.Теплоизолирующие керамзитные прослойки, используемые в виде насыпной массы, представляют смесь всех фракций - от 5 до 40 мм. Это связано с необходимостью заполнения пустот в теплоизолирующем слое, что увеличивает жесткость конструкции и ликвидирует конвекционные токи воздуха.
• Марки керамзита по насыпной плотности (объемному насыпному весу). Всего установлено семь значений: до 250 кг/м3 - марка 250, от 250 до 300 кг/м3 - марка 300, аналогично - марки 350, 400, 450, 500, 600. Марки 700 и 800 не выпускаются для широкой продажи и производятся только при согласовании с потребителем. Истинная плотность (истинный объемный вес) больше насыпной плотности в 1,5-2 раза. Данный параметр характеризует плотность материала без учета промежутков между гранулами или осколками материала;
• Марки керамзита по прочности. Для гравия существует 13 марок, различающихся прочностью при сдавливании в цилиндре. Для щебня нормируются 11 марок, имеющих такие же обозначения, как и марки гравия. Прочность щебня и гравия одной марки различается. Так, для марки П100 прочность гравия при сдавливании составляет от 2,0 до 2,5 МПа, тогда как щебня - от 1,2 до 1,6 МПа. Между марками керамзита по плотности и прочности существует связь - увеличение плотности приводит к увеличению прочности. Взаимосвязь между марками также регулируется стандартом ГОСТ 9757-90, что исключает изготовление низкокачественного керамзита высокой плотности, разрушающегося при небольшой нагрузке.
• Коэффициент уплотнения - согласованная с потребителем величина, которая не превышает значение 1,15 и применяется для учета уплотнения керамзитной массы в результате транспортировки или слёживания. Использование коэффициента связано с частой отгрузкой материала по насыпному объему, удобной при реализации крупных партий.
• Теплопроводность - является наиболее важным параметром, характеризующим теплоизоляционные свойства. Для керамзита коэффициент теплопроводности составляет от 0,10 до 0,18 Вт/(м?°C). Диапазон значений достаточно узкий, что свидетельствует о высоких теплоизоляционных свойствах материала. С увеличением плотности коэффициент теплопроводности увеличивается. Это связано с уменьшением количества и объема пор, содержащих главный теплоизолятор - воздух.
• Водопоглощение - важный параметр, показывающий поведение материала при воздействии воды. Керамзит относится к относительно устойчивым к материалам и характеризуется значением водопоглощения 8-20 %.
• Звукоизоляция - как и большинство теплоизоляционных компонентов, керамзит обладает повышенной звукоизоляцией. Наилучшие результаты достигаются при звукоизоляции деревянного пола, в которой керамзит выступает в виде прослойки между наружной частью пола и межэтажной плитой.
• Морозоустойчивость - благодаря низкому водопоглощению и глине, которая является основой материала, керамзит имеет достаточно высокие морозоустойчивые свойства. Численные значения не нормируются стандартами, поскольку керамзит морозоустойчив «по умолчанию». Нормируются лишь показатели строительных камней, в составе которых содержится керамзит - керамзитоблоки.

Керамзит является пористым лёгким продуктом, получаемым по технологии быстрого обжига легкоплавких сортов глин. Некоторые считают, что он похож на натуральный гравий. Но это сходство чисто внешнее – гранулы имеют овальную форму, а все остальные характеристики кардинально отличаются друг от друга.

Процесс изготовления керамзита

Технология изготовления этого строительного материала:

• Добытое глиняное сырьё складывают в запасник.
• Исходную массу перерабатывают с получением сырцовых гранул, которые состоят либо из однородной массы, либо из зёрен заданного размера. Этот процесс осуществляется одним из способов – сухим, мокрым, порошковым, порошково-пластическим.
• Термическая обработка заключается в тепловом ударе, который провоцирует вспучивание материала, создавая ячеистую, то есть пористую, структуру. Примерно за полчаса температуру с +1050°C повышают до +1300°C. На поверхности гранул появляется расплавленный слой с формированием гладкой оболочки, почти идеальной геометрически.
• Важным этапом производства является охлаждение, которое осуществляется строго по технологии. Слишком быстрый процесс приводит к растрескиванию гранул, слишком медленный – к их размягчению и потере формы.
• Полученные изделия разделяют на фракции на барабанных грохотах, а затем фасуют.

Внимание! Технологический процесс производства керамзита – длительный и достаточно сложный. Любое нарушение требуемого режима может стать причиной снижения качества продукта. Поэтому этот материал всегда сопровождает сертификат соответствия химических и физических характеристик требованиям ГОСТ и санитарным нормам, также указывается уровень экологической безопасности.

Какие свойства керамзита обеспечивают популярность в строительной сфере

Комплекс ценных качеств этого материала объясняет его востребованность в строительной индустрии при создании практически всех структурных элементов здания – стен, перекрытий, крыш и других:

• Способность обеспечения тепловой и звуковой изоляции.
• Высокая прочность при небольшой плотности.
• Стойкость к воздействию мороза и огня.
• Длительный эксплуатационный период.
• Устойчив к био- и химическим факторам.
• Экологически безопасен.

Применение керамзита имеет несколько нюансов:

• Эффективную звуко- и теплоизоляцию этот материал может обеспечить только при насыпке достаточно толстого слоя.
• В помещениях с высокой влажностью применять его нежелательно.

Внимание! Керамзит не обладает способностью отдавать впитанную влагу, что может стать проблемой при использовании материала в качестве утеплителя. Поэтому засыпку гранул производят только на пароизоляционный слой, функции которого может выполнить толстая полиэтиленовая плёнка.

Области применения материала

• Для утепления пола используют керамзитную подушку, которую укладывают под бетонную или цементную стяжку или под доски между лагами.
• С помощью керамзитного гравия и песка повышают теплоизоляционные характеристики подвала, лоджии, чердака.
• В ландшафтном дизайне керамзитовой продукцией украшают дорожки или укладывают с её помощью плитку. Дополнительный плюс – возможность окрашивания материала в нужный цвет.
• Огородники применяют этот материал для улучшения качества почвы.
• Производство лёгких бетонных смесей наружных панелей зданий.
• Фильтрующий элемент на локальных очистных сооружениях.

Какие бывают фракции керамзита

В зависимости от размера гранул овальной и шарообразной формы различают следующие типы материала:

• Керамзитовое сыпучее вещество, диаметр гранул которого не превышает 5 мм, относят к группе песков. Получают его обжигом глиняной мелочи. Применяют в теплоизоляционных работах, где достаточно небольшой толщины утеплителя, для внутренних отделочных работ.
• Керамзитовый гравий выпускается в трёх фракционных разновидностях – 5–10 мм, 10–20 мм, 20–40 мм. Применяется для утепления различных конструктивных элементов в частном и промышленном строительстве, в производстве лёгких бетонов.
• Керамзитовый щебень получают дроблением наиболее крупных кусков керамзита. Фракции этого материала – 5–40 мм.

Марка керамзита – какие свойства её определяют

Одна из важных характеристик этого материала – насыпная плотность. Минимальная марка – М250. К ней относится керамзитовый гравий с насыпной плотностью до 250 кг/м 3 . 250–300 кг/м 3 – это марка М300, 300–350 кг/м 3 – М350,350–400 кг/м 3 – М400, 400–450 кг/м 3 – М450. Далее следуют М500 и М600, которая считается максимальной. Но по договорённости с заказчиком могут производиться и более высокие марки. Керамзитовый песок характеризуют марки от М500 до М1000.

Таблица технических требований, которым должны соответствовать марки керамзитового гравия

Вопросы и ответы

Какой фракции керамзита используют для стяжки

• Для мокрой стяжки рекомендуют взять смесь двух фракций – 5–10 мм и 10–20 мм.
• Оригинальные составы для сухой стяжки Knauf содержат только мелкофракционный продукт 0–5 мм. Процентное соотношение мелких и более крупных зёрен подобрано таким образом, что засыпка создаёт совершенно ровную поверхность, без пустот. Это обеспечивает удобную укладку сборной стяжки и её прочность при эксплуатации. Добавки крупных зёрен в оригинальный состав могут стать причиной образования пустот, которые приведут к деформации сборной стяжки и хрусту гранул при ходьбе.

Какие фракции керамзита используют для кровли

Для утепления крыш чаще используют крупнофракционный материал, обладающий малой насыпной плотностью. Для повышения уровня теплоизоляции некоторые умельцы советуют перемешивать керамзитовый гравий с пенопластовой крошкой.

Внимание! Не забывайте защищать утеплитель от воздействия влаги.

Керамзит какой фракции теплее

Чем крупнее размер зёрен, тем лучше их теплосберегающая способность, но тем меньше прочность.

Коэффициент теплопроводности материала разных фракций отличается настолько незначительно, что ориентироваться необходимо только на требования по прочности, характерные для каждого конкретного случая.

GD Star Rating
a WordPress rating system

Керамзит — это строительный материал, получаемый при ускоренном разогреве глиняного сырья, которое может проводить процесс порообразования при температуре в печи 1050 – 1300 С, за 25 — 45 минут с момента начала разогрева.

1. Гравий – имеющий овальную форму.
2. Щебень – имеет многогранную форму с углами и гранями.
3. Песок.

ГОСТ 9759-76, основополагающий документ по керамзиту. Он регламентирует фракции керамзита: 5-10, 10- 20 и 20-40 мм, здесь же указаны ограничения на присутствие в керамзите других фракций в базовой.

В таблице приведены данные по пределам прочности и марки керамзитного наполнителя.
ГОСТ разделяет производимый керамзитный наполнитель на 10 сортов, в соответствии с плотностью, от 250 до 800. Таким образом, марка 250 обозначается керамзитовый наполнитель, с плотностью до 250 кг/м3.

Для определения плотности керамзита используют мерные емкости. Усредненное значение водопоглощения керамзитного гравия составляет от 8 до 20%. Существующие технологии получения керамзита разработаны в полном соответствии с этим ГОСТ.

Показатель его морозостойкости составляет не менее 25 циклов перепада температуры от минимальной до максимальной. Другими словами, срок службы наполнителя составляет не менее 25 лет.

Характеристики теплопроводности керамзита не всегда могут соответствовать требованиям по устойчивости к низким температурам, поэтому перед применением требуется их тщательное обследование.

Теплопроводность керамзита определяется количеством и размером воздушных пор, их влажностью. На понижение этого свойства керамзита может влиять образование так называемой стекловидной фазы возникающей в окатышах.

Основные свойства керамзита, его разновидности

Керамзитный гравий

Это окатыши с пористой внутренностью и поверхностью, оплавленную воздействием высокой температуры. Львиную долю производимого керамзитного наполнителя в Российской Федерации составляет гравий.

Как уже отмечалось выше, гравий имеет овальную форму. Его поверхность окрашена в темно-бурый цвет, на изломе, как правило, почти черный.

Керамзитный наполнитель производится в виде окатышей размерами от 5 до 40 мм. Помимо огнестойкости, влагонепроницаемости, он отличается и тем, что не содержит в себе веществ, противопоказанных цементу. Для изготовления керамзитного наполнителя используются специализированное оборудование с вращающейся печью.

Керамзитный щебень

Керамзитный щебень получают путем дробления больших кусков вспененной массы керамзита. В отличие от гравия, он имеет произвольную, угловатую форму.

Производство керамзитного наполнителя использует природные свойства глины, а именно выделение газов и наличием пирокластического состояния. Переход в такое состояние у глины происходит под воздействием максимальной температуры. В этом состоянии формируется расплав (жидкая фаза агрегатного состояния вещества) и происходит ее вспучивание (закипание). Одновременно с этим, керамзит получает еще одно свойство – газонепроницаемость.

Керамзитный песок

Производство керамзитного песка осуществляется несколькими способами: с применением классической вращающейся печи, механическим способом, с применением вертикальной печи в кипящем слое.

Для изготовления керамзитного песка не всегда целесообразно применение классических печей. Это вызвано тем, что при таких малых размерах зерен, он просто не успевает вспениться, поэтому песок получают на валковых дробилках, измельчая крупные куски. На производство 0,5 м3 песка расходуется 1 м3 готового керамзита. Второй эффективный способ получения песка – обжиг в «кипящем слое».

Суть данного технологического процесса заключается в следующем: заранее подготовленная глиняная крошка диаметрами от 3 до 5 мм помещается в печь с вертикальной камерой. В такую печь подается воздух под давлением и распыляется газовое топливо.

Комбинация воздуха и топлива при заданных режимах позволяет перейти твердой крошке в разжиженное состояние. Подача распыленного топлива прямо в слой глиняного сырья осуществляет его ровный нагрев и вызывает закипание (вспучивание).

Плотность керамзитного песка составляет порядка 500 – 700 кг/м3. Технические требования к керамзитному песку примерно одинаковые, в сравнении с обычным речным. Содержание гранул большого размера должно быть значительно больше.

Сырье для производства керамзита

Основание для изготовления керамзита — сорта глины, которые относятся к осадочным породам. Это сланцы, аргиллиты. Порода такого типа отличается сложным минеральным составом. В них входят кварцы, шпаты и прочие неорганические и органические соединения.

Базовым сырьем для изготовления керамзитного наполнителя является монтмориллонитовая или гидрослюдистая глина. Допуск сырья для производства керамзитного наполнителя осуществляется только после тщательного исследования ее состава, в частности, на содержание кварца.

Применение

Во многих регионах нашей страны керамзитобетон стал основой при проведении массовой застройки. Наиболее эффективным является его применение для изготовления блоков марок 300, 400, 500. Предел прочности этих блоков лежит в диапазоне 5 до 7,5 МПа.

Свойства керамзитобетона обеспечивают одновременное выполнение несущей и теплоизоляционной функции. В многослойных конструкциях возможно применение, как конструкционного керамзитобетона, так и изготавливаемого теплоизоляционного бетона с плотностью 600 кг/м3.

Проведенные исследования показали, что применение комбинированных (конструкционных и теплоизоляционных бетонов) обеспечивает снижение материалоемкости и обеспечивает качество и надежность таких панелей.

Керамзитный наполнитель с марками 700, 800 используют для изготовления легких конструкционных бетонов, в частности, для нужд мостостроения, где одна из главных задачь — понижение веса конструкций.

Простота добычи сырья, относительная простота производства, низкая стоимость керамзита — все это сделало его популярным строительным материалом.

Керамзит как экологичный и недорогой строительный материал сегодня находит массовое применение в качестве основы легких бетонов, а также отличного термо- и звукоизолятора. Получаемый из глинистых (гидрослюдистых) пород путем их обжига с дальнейшей переработкой, он различается по фракциям, что определяет его базовые эксплуатационные свойства - плотность, теплопроводность и др. Сегодня к наиболее востребованным маркам материала относится керамзит фракции 10-20 с размером частиц 10-20 мм, обладающий завидной универсальностью и идеально соответствующий отношению качество/цена.

Рабочие характеристики и сфера использования керамзита 10-20

Основные рабочие физические характеристики керамзита фракции 10-20 таковы:

1. Насыпная плотность - 400-500 кг/м.куб.;
2. Прочность - П75-П100;
3. Теплопроводность - 0,094 Вт/мС;
4. Морозостойкость - F15.

Весь отечественный керамзит, производимый на предприятиях стройиндустрии, соответствует ГОСТ 9757-90 и проходит полный цикл сертификации уполномоченными официальными организациями.

Основная область применения керамзита 10-20 - надежная тепловая и акустическая защита межэтажных перекрытий, кровли, служебных помещений, подвалов, стен и т.п. Материал повсеместно используется в индивидуальном строительстве для задания глубины закладки фундаментов и высоты полов. Он также востребован в качестве основы керамзитобетонных блоков.

Поставка и фасовка керамзита 10-20

Поставка керамзита марки 10-20 осуществляется россыпью или в фасованном виде (в стандартных мешках). При отгрузке россыпью расчеты за него ведутся, исходя из количества кубометров отпущенного материала, при отгрузке мешками - исходя из стоимости полного мешка.

При оптовых поставках, позволяющих покупателю существенно сэкономить, изначально оговаривается минимальное количество мешков (объем) керамзита, при которых действует оптовая цена.

Керамзит фракции 10-20 используют при отделочных работах, в строительстве кровли, а так же служит в качестве наполнителя в керамзитобетонной смеси и при производстве керамзитобетонных блоков. Данная фракция не самая крупная и легкая из всех представленных, но обладает хорошими теплоизоляционными свойствами и может использоваться практически во всех сферах где необходим керамзит это связано с универсальным размером гранул.

Цена на керамзит фракции 10-20

Технические характеристики керамзита

ООО "Кушвинский керамзитовый завод"

Керамзит выпускается согласно ГОСТ 32496-2013 «Заполнители пористые для легких бетонов».

Имеется санитарно-эпидемиологическое заключение на содержание естественных радионуклидов: соответствуют требованиям класса 1 (А эфф не более 370 Бк/кг).