Хромирование изделий в домашних условиях. Тонкости хромирования в домашних условиях. Электрохимический метод хромирования деталей автомобиля

Хромирование деталей и валов на данный момент признается самым популярным способом нанесения на изделия гальванических покрытий.

1 Что собой представляет и зачем производится хромирование?

Под данным процессом понимают диффузионное насыщение хромом поверхностей разнообразных изделий из стали. Также называют операцию осаждения хрома (требуемым слоем) из электролита на поверхность изделия.

Электрохимическое хромирование чаще всего используют для того, чтобы обрабатываемые поверхности внешне стали бы выглядеть более элегантно и привлекательно.

Как правило, такая методика предназначена для улучшения облика следующих деталей:

• фурнитуры для мебели;
• элементов домашних и офисных интерьеров;
• дисков для автомобилей;
• оригинальных сувениров;
• элементов санитарно-технического оборудования.

Но не стоит думать, что рассматриваемый нами способ гальванического покрытия предназначен исключительно для "облагораживания" деталей. Слой хрома, кроме того, великолепно защищает поверхности от налипания на них разных материалов (пыли, частичек грязи), от преждевременного износа и ржавления.

Хромовые покрытия характеризуются такими свойствами:

• замечательной химической стойкостью;
• показателем микротвердости по HV-шкале от 950 до 1100 единиц;
• высокой пористостью, износо- и жаростойкостью;
• малым коэффициентом трения;
• большой разброс толщины покрытия (от 5 до 300 и более микрометров).

Весь комплекс озвученных характеристик и обуславливает популярность данного гальванического покрытия, а также широкую сферу применения хромирования, которое широко используется:

Перечислять все области человеческой деятельности, где сейчас используется описываемая гальваническая процедура, поверьте, можно достаточно долго.

2 Процесс хромирования деталей – технология

Конкретные свойства изделий, подвергающихся хромированию, зависят от того, в каком именно режиме наносится гальваническое покрытие. При этом различают три варианта гальванопокрытий:

В большинстве случаев хромирование выполняется по технологии, предусматривающей использование трех- или шестивалентного хрома. В первом случае главным компонентом покрытия является хромовый ангидрид, во втором – хлорид либо сульфат хрома. Ванна с 6-валентным хромом имеет обычно далее указанное содержание:

• серная кислота – от 2,25 до 3 грамм/литр;
• ангидрид – от 225 до 300 грамм/литр;
• свинец (выполняет функцию анода) с сурьмой или оловом в количестве 4–6 процентов.

Как видим, соотношение серной кислоты и ангидрида должно быть 1 к 100. Это имеет огромное значение, так как в тех случаях, когда такая пропорция не выдерживается, процедура не приводит к ожидаемым результатам. Вместо красивого покрытия получается плохо обработанная деталь, на которой явно будут заметны отслаивания защитно-декоративного покрытия, матовость, разнообразные пятна. Доказано, что при снижении указанного соотношения вполовину (1 к 50) наблюдается существенное уменьшение кроющей и рассеивающей способности покрытия.

Также следует выдерживать заданную плотность тока в ванне для хромирования (не более 310 кА/дм2), а также ее температуру (не более 60 и не менее 45 градусов). Если плотность увеличивается, на углах и торцах обрабатываемых изделий формируются различные по форме и малопривлекательные дендриты.

Согласно технологии хромирования, принятой в наши дни, аноды для ванны следует использовать исключительно из чистого свинца с минимальным количеством сурьмы (до шести процентов). Востребованными сейчас являются и аноды, сделанные из титана, обработанного платиной. Аноды растворимого вида использовать не рекомендуется. Лучше делать их из листов либо стержней сечением до полутора сантиметров.

Так как на анодах из свинца при хромировании образуется хромовокислый налет, их требуется чистить металлической щеткой. Если используется платинированный титан, подобную очистку выполнять не требуется. Также рекомендуется убирать из ванны аноды и держать их в воде в тех случаях, когда хромирование не планируется выполнять на протяжении нескольких дней.

3 Восстановление деталей хромированием – некоторые нюансы процесса

В тех случаях, когда при помощи гальванического покрытия необходимо выполнить восстановление либо ремонт каких-либо изделий (например, из ), применяется одна из двух методик, предполагающих получение "блестящего" либо "молочного" хрома. Причем "молочное" покрытие обычно придают тем конструкциям, которые функционируют в условиях трения при циклической нагрузке и сравнительно больших удельных давлениях. А вот "блестящий хром" используется чаще тогда, когда изделия работают в более щадящих по нагрузке и давлению условиях.

Если восстанавливаются детали из металлов, которые относят к группе самопассивирующихся (это может быть титан либо алюминий), их поверхность нужно протравить, чтобы очистить их и обеспечить высокое качество хромирования. Также на подобные металлы гальваническое покрытие нередко наносится по подслою никеля или меди.

Стоит знать, что при использовании никелевого подслоя появляется риск того, что он будет корродировать за счет создания гальванической пары с хромом. В этом случае профессионалы советуют насыщать под вакуумом либо при высокой температуре (до 200 градусов Цельсия) поверхность пленки специальными маслами и лаками.

И никогда не забывайте о том, что технология хромирования обуславливает необходимость выполнения ряда предварительных операций:

• полирование или шлифование металла;
• удаление жира и грязи с поверхности детали;
• промывка обрабатываемого изделия в воде (подходит обычная жидкость из-под крана);
• декапирование.

Молодые водители стремятся часто придать эффектный вид своему любимому транспортному средству. Различные обвесы или установка дополнительного светового оборудования вынуждают считаться с правилами дорожного движения. К более мягким и лояльным способам относятся небольшие рисунки с помощью аэрографии или хромированные вставки.

Активными участниками процесса установки блестящих элементов являются владельцы двухколесных аппаратов, но и водители автомобилей от них не отстают. Для того чтобы применять хромирование в домашних условиях необходимо знать основы химии и физики, а также иметь достаточное количество опасных реагентов. Этот способ украшения собственного авто подойдет для аккуратных и осторожных автовладельцев.

Гальванические операции связаны с вредными испарениями, поэтому перед проведением работ необходимо позаботиться о помещении, в котором предполагается заниматься покрытием. Даже если понадобится обрабатывать небольшие по объему и площади детали, то жилая кухня или проходной коридор не подойдут. Хромирование деталей в домашних условиях вряд ли будет в таком случае безопасным, поэтому помещение должно быть обособленное и нежилое.

Кроме выбора места обработки соблюдаем основы техники безопасности и подготавливаем рабочую зону:

• вентиляция монтируется принудительная, так как естественной вытяжки для процедуры недостаточно;
• оператор экипируется в защитную форму, состоящую из респиратора или лепестка, фартука из плотного материала и резиновых перчаток, предохраняющих от химических ожогов;
• проводится работа для подготовки утилизации вредных химостатков.

Емкость для обработки

Химическое хромирование в домашних условиях невозможно без использования безопасных емкостей. Также необходимы материалы для изготовления системы нанесения покрытия.

Компоновка схемы включает в себя такие элементы:

• стеклянная емкость (банка или колба 3-5 л) для работы с мелкими элементами;
• наружная неметаллическая емкость (резервуар), наполненная водой;
• обеспечение качественного результата достигается в теплоизолированном контейнере, который часто наполняют песком, а внутренний резервуар обматывают стекловатой;
• понадобится контактный термометр для контроля температуры;
• в емкость опускается ТЕН или другой нагреватель;
• верхняя часть системы блокируется неметаллической герметичной крышкой.

Схема самодельного аппарата для хромарования

Процесс гальваники подразумевает наличие электродов. Отрицательный катод («-») соединяем с обрабатываемой деталью и опускаем в емкость. Положительный катод («+») соединяем с медным или свинцовым стержнем либо пластиной. Для того чтобы хромирование своими руками деталей проходило быстрее и не нужно было долго накручивать провода на заготовку, многие умельцы используют защипы типа «крокодил». С быстрыми креплениями легче подвешивать в емкости любые детальки.

Нужно знать, что опускать на дно обрабатываемые изделия во время процесса ни в коем случае не рекомендуется, так как на стороне, соприкасающейся со стенками или дном, блестящей поверхности не образуется.

Электропитание

Технология изготовления требует источника питания постоянного тока. Желательно, чтобы у него была возможность регулировки силы тока. Если в конструкции такой функции не предусмотрено, то в цепь можно включить простой реостат. Провода подбираются с сечением не менее 2,5 мм 2 . Допускается использование в процессе хромирования терморегулятора, который может заменить контактный термометр.

Операции с электролитом

Состав электролита может отличаться. Его предварительно корректируют в зависимости от задач, которые будет выполнять обработанная деталь. Когда элемент декора не предполагается использовать снаружи, а также на него не будут воздействовать внешние нагрузки, то большинство начинающих гальваников обходятся таким составом:

• 0,400 кг хромового ангидрида;
• 0,004 кг концентрированной серной кислоты;
• 1 кг дистиллированной воды.

Обработка небольших деталей

Для рабочей емкости обеспечивается температурный режим из интервала 25-65 С. Расчетная величина плотности тока должна не выходить за пределы 20-50 А/дм 2 .

Нужно знать, что для раствора подойдет и обычная водопроводная вода, которую необходимо длительно прокипятить и дать ей отстояться.

Наружные элементы, хромируемые в домашних условиях, обрабатываются в растворе с отличающейся концентрацией. Он обеспечит большую устойчивость к воздействию агрессивной внешней среды:

• 0,250 кг хромовый ангидрид;
• 0,0025 кг концентрированная серная кислота;
• 1 кг дистиллированной воды.

Самодельный аппарат для хромирования

Термические условия выдерживаются такие же, как и во время предыдущей обработки. Слой нанесенного хрома удержится дольше и будет более устойчив даже к царапанию о металлические поверхности.

Приготовление электролита проводить можно таким образом:

• постепенно доводим отлитую воду около 0,5 л до температуры 70-75 С;
• добавляем в дистиллят хромовый ангидрид;
• растворив его, вливаем в емкость остатки воды, а затем аккуратно вносим в раствор кислоту;
• получившийся состав отправляем в подготовленную емкость для хромирования;
• через раствор пропускаем ток плотностью около 2 А/дм 2 для насыщения жидкости свободными ионами хрома;
• процедуру насыщения завершаем после того, как раствор изменит цвет с красного на темно-коричневый;
• выключаем источник питания и на сутки отставляем полученную жидкость.

Примитивное устройство для хромирования

Нужно знать, что процесс насыщения ионами хрома обычно занимает 3-4 часа при 6А на литр.

Как подготовить деталь к хромированию

Со всех поверхностей снимаются слои, закрывающие металлическую основу обрабатываемой детали. Лакокрасочные слои убираются с помощью наждачной бумаги. Не стоит использовать крупнозернистую наждачку, так как она оставляет часто заметные борозды, неубираемые с помощью гальваники.

Восстановление покрытия на хромированных деталях

В редких случаях можно обойтись лишь одним растворителем типа уайт-спиритом или бензином, приходится создавать многокомпонентные растворы. Один из рецептов очистителя перед хромированием:

• кальцинированная сода – 50 г;
• силикатный клей – 5 г;
• едкий натр – 150 г;
• вода – 1л.

Растворяем все вещества и нагреваем полученную жидкость до 80-90 С. Опускаем в нее деталь и, не доводя до кипения, удерживаем деталь внутри 30-60 минут. Время зависит от фактурности и материала старого покрытия.

Нанесение блестящего слоя

Прогреваем раствор до температуры 50-55 С, а затем подвешиваем в нем обезжиренные и очищенные заготовки. Даем некоторое врем на уравнивание температурного баланса между деталями и жидкостью. После этого запускает источник тока.

Ориентировочно процедура занимает 1-3 часа. Допускается через 40-60 минут достать какую-то деталь и попробовать соскоблить часть покрытия. Если опытным путем видно, что покрытие слабое, то операцию продлевают. Иногда небольшое увеличение силы тока даст положительный эффект. Резких изменений ждать у емкости не стоит, так как процесс длительный.

После завершения процедуры все детали тщательно промывают и высушивают. Эффективнее будет в специальной емкости, которая не будет использоваться для приготовления пищи, проварить покрытые детали, а затем высушить в печи или духовке. Печь необходимо также использовать не применяемую в приготовлении пищи.

Утилизировать остатки электролита вблизи водоемов или жилых районов ни в коем случае нельзя, так как полученная жидкость является агрессивным ядом.

Работа с пластиком

Чтобы провести хромирование пластика в домашних условиях, детали предварительно покрывают графитосодержащим лаком или графитным порошком. Излишки от нанесения должны стечь с поверхности заготовки.

На подготовленную поверхность наносят тонкий слой меди в электролите, который содержит такие компоненты:

• сульфат меди 35г;
• этиловый спирт 10 мл;
• концентрированная серная кислота 150 г;
• вода 1л.

Ток при этом используется с плотностью 0,4-0,7 А/дм 2 . На обработанную омедненную поверхность можно наносить слой блестящего хромирования.

Подготовленные специалисты для хромирования используют краскопульты с красящими тонерами типа «хром». Их можно даже наносить на неподготовленные поверхности из гипса или пластика. Такие слои уязвимы для механической обработки и не эффективны при использовании их на внешних элементах автомобиля. Подробности работы с автоматическими краскопультами можно посмотреть на видео.

Хромирование - одно из наиболее используемых и красивых видов покрытий. Нанесение хрома является физико-химическим действием, в период которого тонкий пласт металлического хрома оседает на плоскости обрабатываемой детали. Он придаёт изделиям замечательный серебристый вид, а кроме того, оберегает железо от ржавчины. Можно произвести высококачественное хромирование в домашних условиях.

Чтобы правильно и надёжно осуществлять процесс нанесения хрома своими руками, следует принимать во внимание все характерные черты химических и физиологических преображений, которые совершаются. Большая часть химических элементов, участвующих в хромировании, представлена особенно опасными элементами, следовательно, прежде чем приступать к проведению эксперименты с хромированными покрытиями, тщательно изучить необходимо теоретическую сторону процесса.

Хром придаёт плоскости замечательный наружный вид, благодаря которому продукция приобретает весьма изящный вид. Гальваника открывает большие возможности для усовершенствования декоративных, физиологических и химических качеств материалов. Хром чрезвычайно устойчив к воздействию агрессивных сред, он не темнеет под воздействием окружающей среды, благодаря этому он отыскал обширное применение при конструировании частей кузовов автомобилей и частей элементов, работающих в сложных условиях. Толщина блестящего напыления весьма мала: от 0,075 до 0,25 миллиметров.

В отличие от никеля, в основной массе случаев хром не используют к металлу. Для этого применяют лёгкий слой оцинковки. Такого рода слой состоит из меди и требует применения технологических воздействий, усложняя и без того трудный процесс.

Ещё одна проблема, которая может остановить на пути к осуществлению задачи - получение реактивов. Главным компонентом является соединение хрома (CrO3), иное наименование - ангидрид хрома. Неприятной чертой его применения является то, что оксид хрома является самым мощным ядом, смертельная доза которого - 6 г. Это соединение имеет небольшой оборот, который строго контролируется государством.

Остатки, возникающие в результате завершения хромирования, должны быть утилизированы в соответствии со специальным порядком, а не поступать в канализацию или в почву. Элемент является сильным канцерогеном: если он появляется на коже, будет очень сильное раздражение, в том числе экзема и дерматит, может сформироваться опухоль.

Реактивы для применяемого электролита

Важно рассмотреть все нюансы процесса перед тем, как хромировать металл в домашних условиях. Процесс хромирования своими руками в домашних условиях осуществляется электрическими средствами. Для его выполнения следует иметь катод, анод (заготовку) и электролит, в котором станут осуществляться химические взаимодействия.

В качестве катода применяется лист свинца либо его соединение с оловом. Правильнее всего, чтобы полновесная пластинка была несколько больше, чем заготовка. Катод подключён к позитивному электроду. Анод соединён с материалом, накрытым хромом. Он должен быть подвешенным в среде электролита таким способом, чтобы он не затрагивал стен, низа и не затрагивал катода.

Для формирования электролита необходимы следующие элементы:

• хромовый ангидрид, 250 г / л электролита;
• серная кислота - 2−2,5 г / л;
• чистейшая, без включений, вода.

Перед изготовлением электролита воду нагревают до температуры 60−80 °С, затем растворяют в ангидриде хрома. Затем нужно слегка охладить раствор и добавить небольшое количество серной кислоты тонким потоком. Кислота должна быть не промышленной, а чистой. Электрическая компенсация очень чувствительна к формуле электролита, поэтому на предприятиях есть лаборатории, которые проводят непрерывный мониторинг устойчивости состояния реагентов. Если проводится гальваника в домашних условиях или хромирование собственными руками, придется обойтись без помощи технологов.

Оборудование для хромированных деталей

Воздействие хромирования может быть не только на изделия из металла, но и пластмассы. Хромирование пластика в домашних условиях, например, фары, проводится немного иначе. Следует знать, что для выполнения процедуры используются реагенты, которые могут представлять опасность для здоровья.

Для покрытия хромом в домашних условиях деталей необходимо следующее оборудование:

• ванна пластиковая;
• выпрямитель, способный обеспечить напряжение до 12 вольт и до 50А;
• кислотостойкий нагреватель для нагрева электролита;
• термометр с границей замера 0−100 градусов.

Параметры и объемы единичных видов оборудования, используемых для хромирования, формируются в зависимости от размера и количества возделываемых продуктов. Нужно подобрать наименьшие объемы ванны, в которую детали будут погружены. Ванная может быть сделана из пластмассового ведра либо иного прямоугольного контейнера. Для того чтобы раствор не улетучился при долгом хранении, следует гарантировать воздухонепроницаемую крышку. В качестве выпрямителя можно использовать зарядное устройство для автоаккумулятора (подходит для мелких деталей).

Хромовые элементы будут делаться в электролите, который состоит из:

• очищенной воды;
• триоксида хрома (CrO3) 220−250 г/л;
• серной кислоты (H2SO4) 2,2−2,5 г / л.

Кроме этих деталей, понадобится следующий набор: соляная кислота (HCl), ацетон и листовой металл.

Подготовка плоскости и металлизирование

Независимая хромировка не может быть выполнена без соответствующей подготовки плоскости продукта. Вначале необходимо сформировать медную или никелированную подложку, потому как элемент не находится в плоскости стали, алюминия либо любого иного сплава.

Медный слой либо никелирование исполняется в гальванической ванне. Катод - металлическая медь или никель, электролит предполагает собой раствор серной кислоты, сульфата меди либо никеля. После окончания изготовления продукт тщательнейшим образом полируется, следя затем, чтобы не испортить тонкий пласт основы, необходимо ее обезжирить и высушить.

Независимое хромирование должно осуществляться при устойчивых параметрах всех частей. Каждое отклонение может послужить причиной к повреждениям напыления. К примеру, преобладание концентрации тока на единицу участка приводит к формированию выростов и дендритов металлического хрома в заостренных углах продуктов.

Несоблюдение температурного порядка и колебания сосредоточения реагентов провоцируют потускнение, пятнистость напыления. После хромирования элементов блестящая плоскость покрывается необходимым пластом сплава, напряжение отключается, продукция отсоединяется и располагается в ванну с очищенной водой. Процесс правильнее воспроизводить несколько раз, меняя воду.

Этапы хромирования элементов

Захромировать напрямую можно только такие металлы, как медь, латунь и никель. Чтобы самому хромировать металлические детали, надо предварительно нанести медный, латунный или никелевый слой. Для этого необходимы подходящий электролит и технология. После сушки плоскость активизируют в растворе соляной кислоты (100 г / л).

Период обрабатывания зависит от состояния плоскости (5−20 мин). Части промывают водой и погружают в хромированную ванну. Для этого подвеску изготавливают из проволоки либо стержня. К подвеске подаётся «отрицательный» провод. Рядом с медным стержнем прикреплён увесистый анод, к которому прилагается «плюс». Через 20−40 минут части вытаскивают из ванны и промывают в воде.

После просыхания допускается полирование слоя хрома, чтобы плоскость была отражающей. Подготовить электролит нетрудно: вначале в воде раскрывается ангидрид хрома, а затем добавляется тонкая струйка серной кислоты. Перед тем как загружать детали, нужно повесить любую пластину и включить электролит на полчаса-час.

Если композиция с ярко-красным цветом превращается в светло-бордовый оттенок, то в этом случае можно включить хромированные элементы. Состав хрома должен нагреваться до 45 градусов. Ток вводится в зависимости от площади плоскости покрываемых элементов. Для обработки 1 кв. дм необходим ток в 15−25 ампер.

Основные недостатки покрытия не должны пугать новичков. Некачественный слой можно замачивать в соляной кислоте. После этого детали промывают в воде, а процессы металлизации повторяются.

Чаще всего есть ряд ключевых недостатков:

1. Отшелушивание блестящей плёнки. Главная причина - нехорошая адгезия из-за недостаточного обезжиривания. После вытаскивания напыления поверхность вновь вычищается и активизируется.
2. Установка хрома в заостренных краях. Этот недостаток показывает на высочайшую уплотненность тока в заостренных концах. По возможности кромки лучше скруглить либо настроить экраны в проблематичных зонах.
3. Матовое покрытие. Для достижения блеска следует повысить температуру раствора, уменьшить электричество либо прибавить ангидрид хрома.

Прежде чем хромировать собственными руками, необходимо тщательнейшим образом оценить предстоящую цену работы и произвести вывод о необходимости ее проведения. Прежде чем сформировать приспособление для хромирования, необходимо распланировать будущее устранение отходов. При попадании в грунт, а далее в колодцы соединение хрома порождает отравление и формирование болезни, следовательно, настойчиво рекомендовано не начинать работу, не определяясь ранее со всеми особенностями процесса. Видеоурок поможет узнать тонкости покрытия поверхности металла хромом.

Вы наверняка замечали блестящие серебристые детали на многих тюнингованных да и не только автомобилях. За счет таких акцентов автолюбители хотят выделить свое авто среди остальных и обеспечить хорошее защитное покрытие как для металлических так и для пластиковых деталей. Достигают такого эффекта с помощью хромирования деталей автомобиля. Очень часто хромом обрабатывают дефлекторы, боковые зеркала, молдинги, радиаторную решетку и прочие элементы кузовной конструкции машины.

При длительной эксплуатации такие покрытия теряют былой вид, и приходит необходимость их реставрации. У владельца авто в таком случае есть два выхода. Первый — это обратится в автомастерскую, и заказать услугу у специалистов, как впрочем, многие и делают. Второе – это самостоятельный ремонт покрытия, который выбирают автолюбители толи с экономических причин, толи у них есть желание, самостоятельно выполнят хромирование деталей авто своими руками в домашних условиях. Чтобы в будущем можно было за минимальные средства выполнять тюнинг своих автомобилей.

По своей сути хромирование – это процесс насыщения хромом методом диффузии или же его осаждение на детали в электролите под действием электрического тока.

Такое покрытие позволяет защитить металлические поверхности от коррозии и придает им после полировки красивый блестящий вид.

Чтобы выполнить всю технологию на дому, вам нужно понимать, что это сложный и скрупулезный процесс, который требует хорошей подготовки поверхности детали и четкого соблюдения всей инструкции.

Что нужно из оборудования и расходных материалов?

Для нанесения хрома на металлические поверхности деталей автомобиля вам потребуется определенный список оборудования и материалов для проведения работ.

Чтобы собрать аппарат для нанесения хрома, вам потребуются:

• пластмассовая или пропиленовая ванна. Можно использовать пластиковые ведра или же стеклянные емкости (например, банки).
• кислостойкий калорифер, для нагревания электролита до нужных температур.
• термометр, со шкалой измерения от 1 до 100 градусов Цельсия.
• выпрямитель, который может выдавать напряжение 12V и силу тока до 50 ампер. В этих целях можно использовать устройство для зарядки автомобильного аккумулятора, оно вполне подойдет для обработки небольших деталей.
• фиксатор, для того, чтобы подвесить деталь. Это обеспечит равномерную обработку всех поверхностей, поскольку она не будет торкаться к стенкам емкости, в которую погружается.
• катода в виде зажима и анода в форме стержня или пластины.

Это основной комплект для сборки установки под эту работу. Следует помнить, что процесс хромирование деталей машин является вредным, поэтому рабочая зона должна хорошо проветриваться. Также если вы решили работать в гараже, обязательно позаботьтесь о средствах личной защиты: респиратор, перчатки, защитные очки и одежда.

Размеры емкостей для электролита будут зависеть от объема деталей, которые вы собираетесь обрабатывать. По возможности, в целях экономии, старайтесь выбирать наиболее оптимальный размер, чтобы не расходовать лишний материал.

Также, для хранения раствора, и избегания его испарения, желательно придумать плотно закрывающуюся крышку, или же отдельную герметичную емкость для хранения материала.

Из чего состоит электролит?

Электролит готовят из следующих компонентов:

• дистиллированная вода (с небольшим содержанием соли).
• хромового ангидрида концентрацией 220-250 г/л.
• серной кислоты концентрацией 2,2-2,5 г/л.

Дополнительно вам будут нужны: соляная кислота, растворитель по типу 646, чистый листовой свинец.

Процесс приготовления электролита следующий:

1. Наполняем емкость нагретой водой до 45 — 60 градусов Цельсия, или же нагреваем ее в емкости.
2. Засыпаем и постепенно размешиваем хромовый ангидрид из расчёта 250 г на 1 л воды.
3. Наливаем и размешиваем серную кислоту из расчёта 2,5 г на 1 л воды.
4. Прогоняем полученный раствор через электролитическое поле на интервале времени около 3-х часов. Силу тока при этом выставляют на значение около 6,5 ампер на 1 литр раствора. Когда раствор будет готовый он сменит цвет на бордовый.
5. Дать электролиту постоять около суток.

Технологический процесс гальванического хромирования деталей

Нужно понимать, что нанести хром на металлическую деталь можно, только если она состоит из меди, латуни или никеля. Чтобы обработать стальную поверхность, нужно предварительно нанести на нее подложку из меди латуни или никеля.

Технология хромирования деталей следующая:

1. Сначала нужно подготовить деталь. Для этого она зачищается и обезжиривается с помощью растворителя, например 646.
2. Нагреть электролит до температуры 45 – 60 градусов Цельсия.
3. Далее деталь для активации поверхности помещают в раствор соляной кислоты на период 15 – 20 минут в зависимости от состояния поверхности. Соляную кислоту разбавляют с водой в пропорции 100 грамм/литр.
4. После этого промываем детали в воде и погружаются с помощью фиксатора в ванну с электролитом. Обычно подвес выполняют из медной проволоки, на которую и вешают деталь. К этой проволоке присоединяется зажим минус от выпрямителя. Рядом на емкости с помощью медной проволоки крепим свинцовый анод, к которому подают плюс от питания.
5. По истечению периода в 20 – 40 минут детали извлекают из емкости и промывают в воде. После полного высыхания можно провести полировку поверхности.

Какие дефекты встречаются при хромировании?

Если покрытие получилось с дефектами, не нужно расстраиваться, нанесенный слой можно снять в растворе соляной кислоты разбавив ее с водой в пропорции 100 – 200 грамм/литр. После чего процедуру можно повторить, учтя ошибки.

Из основных дефектов можно выделить:

• сколы хромовой пленки. Обычно это следствие плохой подготовки поверхности, в частности обезжиривания, что приводит к плохой адгезии материала и поверхности.
• наплывы хрома на краях. Это показатель высокой плотности тока в этих местах. В проблемных зонах можно попробовать установить экраны.
• матовость покрытия. Тут есть три метода решения проблемы: повысить температуру электролита, немного снизить силу тока или добавить больше хромового ангидрида.

Видео пример, хромирования деталей.

Как можно восстановить хром на пластике?

Для того чтобы осуществить хромирование пластиковых деталей автомобиля, можно использовать немного другой способ нанесения металлизированного покрытия.

Технология работ в таком случае будет следующей.

1. Ставим деталь на подставку для более удобно работы, можно металлическую.
2. Если пластиковая деталь полностью зачищена от ЛКП, нужно предварительно нанести на нее связующую грунтовку. Перед нанесением грунта нужно матировать поверхность абразивом P800 – 1000 и обезжирить. Наносят обычно 2 – 3 слоя грунта. При комнатной температуре покрашенная деталь сушиться 6 – 7 часов.
3. Проводим огневую обработку загрунтованной поверхности.
4. Подготавливаем распылители с ручным накачиванием воздуха, в которые будут залиты необходимые для работы материалы. И прокачиваем воздух.
5. Промываем поверхность детали дистиллированной водой.
6. Распыляем на поверхность активатор, по типу хим. реактив Активатор СТ.2516.
7. Опять промываем поверхность дистиллированной водой.
8. Одновременно распыляем химические реактивы по типу МЕТА-ХРОМ из одной емкости и восстановители АВ.101 и АВ.202 и проводим процесс металлизации.
9. Промываем поверхность дистиллированной водой.
10. С помощью фена убираем капли и подсушиваем поверхность пластиковой детали. Далее оставляем деталь сохнуть на 1,5 – 2 часа при комнатной температуре.

На этом все, дополнительно можно провести лакирование поверхности.

Вот видео пример работ.

Стоимость работ в автомастерских

Если вы решили не выполнять работы своими руками, а обратится в мастерскую, то в таком случае нужно знать, сколько стоит хромирование деталей у специалистов. Для примера, чтобы покрыть 4 диска размером в 20 дюймов хромом, вам обойдется минимум в $500. Тут работает формула, чем больше заказ, тем дешевле работа. В некоторых компаниях работает даже правило минимального чека, который составляет от $200.

Технологические операции при ремонте (восстановлении) деталей хромированием выполняют в следующей последовательности.

Механическая обработка. Поверхности деталей, подлежащие хромированию, шлифуют до выведения следов износа и получения необходимой геометрической формы.

Промывка деталей в органических растворителях и протирка ветошью. В качестве растворителей применяют бензин, керосин, трихлорэтан, бензол и др.

Монтаж деталей на подвеску. Необходимо следить, чтобы детали одинаково отстояли от поверхности анода. Ванну следует загружать однородными деталями, укрепленными на одинаковых подвесках. Подвески и контакты должны быть изготовлены из одинаковых материалов. Контактные крючки рекомендуется изготавливать из бронзы и меди. В качестве материала для подвесок, применяют сталь, сечения подвесок рассчитывают, исходя из плотности тока 0,7… 1,0 А/мм2. Ежедневно аноды очищают от окислов и налета электролита.

Температура электролита - 60… 70°, плотность тока - 5….15 А/дм2. Время выдержки на катоде - 2… 3 мин, а на аноде - 1…2 мин. После обезжиривания детали сначала промывают горячей водой (60… 80°), а затем холодной. Обезжиривание считается законченным, если после промывки вода равномерно смачивает поверхность. После обезжиривания производится изоляция1 поверхностей, не подлежащих хромированию. Для изоляции можно применять перхлорвиниловый лак, лак АК-20, целлулоид, винипласт, плексиглас, хлорвиниловые трубки или хлорвиниловую» изоляционную ленту.

Декапирование - это процесс обработки деталей в хромовом* электролите, состоящем из 100 г хромового ангидрида (СгОз) и 2…3 г серной кислоты (H&SO4) на 1 л воды.

Декапирование (травление) стальных деталей проводят в течение 30… 90 с при плотности тока 25… 40 А/дм2. А для деталей из серого чугуна лучшие результаты, в смысле прочности сцепления , достигаются при плотности тока 20… 25 А/дм2 и продолжителыюсти декапирования 25… 30 сек. Температура электролита во всех случаях должна быть 55… 60 °С.

Процесс хромирования. После анодного декапирования детали загружают в ванну хромирования и прогревают их при выключенном токе в течение 5… 6 мин, а затем дают полный ток согласно режиму хромирования. При хромировании чугунных деталей вначале в течение 3… 5 мин дают «толчок тока» при плотности, в 2…2,5 раза превышающей выбранную по режиму. Колебания температуры электролита могут быть в пределах ±1 °С. Не допускаются перерывы тока в процессе электролиза, так как они вызывают отслаивание хромового покрытия. Продолжить процесс после перерыва тока можно, если хромируемую поверхность подвергнуть анодному травлению при плотности тока 25… 30 А/дм2 в течение 30… 40 с, а затем изменить направление тока. В этом случае осаждение хрома следует начинать при катодной плотности тока 20… 25 А/дм2 и постепенно увеличивать до нормальной.

Аноды для хромирования изготавливают из чистого свинца или сплава, состоящего из 92…93% свинца и 7… 8% сурьмы. Аноды из чистого свинца в большей степени покрываются нерастворимой и непроводящей пленкой хромовокислого свинца, чем аноды из сплава свинца и сурьмы. В большинстве случаев аноды изготавливают плоскими и цилиндрическими. При хромировании деталей сложной конфигурации очертания анода определяются формой катода. Расстояние между анодами и деталями рекомендуется делать 30… 35 мм, но не более 50 мм. Расстояние деталей от днища ванны должно составлять не менее 100… 150 мм, а от верхнего уровня электролита - не менее 50… 80 мм. Уровень электролита должен быть ниже верхних кромок ванны на 100…150 мм. При завешивании деталей в ванну необходимо, чтобы все участки анодов были одинаково удалены от противоположных участков катода. При этом толщина слоя хрома откладывается равномерно по всей поверхности детали.

Глубина погружения анодов и деталей (катодов) в ванну должна быть одинаковой, так как при различной глубине на краях хромируемых деталей образуются утолщения, искажающие форму. Скорость осаждения слоя хрома при плотности тока 40… 100 А/дм2 составляет 0,03… 0,06 мм/ч.

По окончании процесса хромирования детали выгружают из ванны и вместе с подвесками промывают в холодной воде (в сборнике электролита) 15… 20 с. Окончательно детали моют в холодной проточной воде.

Обработка после покрытия. Промытые и очищенные от изоляции детали иногда подвергают термической обработке при температуре 150-200°С в течение 2…3 ч, а затем механической.

Для шлифования применяют круги мягкие или средней твердости с размером зерна от 60 до 120. Шлифование ведут при интенсивном охлаждении жидкостью и при скорости круга 20…30.м/с и выше. Скорость вращения детали-12…20 м/мин.

Режимы электролиза. Процесс осаждения хрома и свойства хромовых покрытий зависят от режима, при котором осаждается хром на поверхности металла, т. е. от катодной плотности тока и температуры электролита. Наиболее ясное представление о примерных границах режимов электролиза, обеспечивающих получение серого, блестящего и молочного осадков хрома, дает диаграмма плотности тока и температуры (DK-t), изображенная на рисунке 19.

Серый осадок хрома появляется на катоде при низких температурах электролиза (35…50 °С) и широком диапазоне плотностей тока. Осадки блестящего* хрома обладают высокой твердостью (6000… 9000 Н/мм2), высокой износостойкостью и меньшей хрупкостью.

Рис. 19. Зоны хромовых осадков.

Молочный хром получается при более высоких температурах, электролита (выше 70 °С) и широком интервале плотностей тока. Молочные осадки отличаются пониженной твердостью (4400..-6000 Н/мм2), пластичностью и повышенной коррозионной стойкостью.

Пористое хромирование. Пористое хромирование применяется при ремонте деталей, работающих на трение в паре с различными металлами и сплавами при высоких удельных давлениях и окружных скоростях или при повышенных температурах. К таким деталям относятся гильзы цилиндров двигателей внутреннего сгорания, коленчатые валы и др.

Пористые хромовые покрытия можно получать механическим, химическим и электрохимическим способами.

При механическом способе на поверхность детали до хромирования наносят углубления в виде пор или каналов. Такую подготовку обеспечивают накаткой специальным роликом, дробеструйной обработкой и другими способами. После хромирования воспроизводятся неровности, полученные при подготовке.

Химическим способом получают пористость путем травления поверхности в соляной кислоте.

Наибольшее распространение получил электрохимический способ получения пористого хрома. Этот способ заключается в анодной обработке хромированных деталей в электролите того же состава. В зависимости от режимов хромирования пористость хромовых покрытий бывает двух типов - канальчатая и точечная.. При ремонте гильз цилиндров, втулок , коленчатых валов и подобных им деталей применяется канальчатый тип пористости. Такук> пористость и наименьший износ в условиях трения можно получить при хромировании в электролите, состоящем из 250 г Сг03 и 2,5 г H2S04 на 1 л воды, при температуре электролита ¦60+1 °С и катодной плотности тока 55… 60 А/дм2. Травление ведут при плотности анодного тока 35 …45 А/дм2 в течение 8 мин в том же электролите.

Точечная пористость образуется при хромировании в универсальном электролите при плотности тока 45… 55 А/дм2 и температуре 50… 55 °С. Анодную обработку проводят так же, как и при канальчатой пористости, т. е. при плотности тока 35… 45 А/дм2 в течение 8 мин.

Хромирование в саморегулирующемся электролите. В последнее время разработан новый хромовый электролит, называемый скоростным саморегулирующимся, его состав: хромовый’ ангидрид - 225… 300 г/л, кремнефтористый калий - 20 г/л и сернокислый стронций - 6 г/л.

В таком электролите выход по току при хромировании составляет 17… 22%. Саморегулирующимся он назван потому, что при электролизе в нем автоматически поддерживается необходимая концентрация анионов, вводимых в хромовый электролит. Это происходит в результате избыточного количества труднорастворимых солей кремнефтористого калия и сернокислого стронция, растворимость которых изменяется в зависимости от концентрации хромового ангидрида и температуры электролита.

Чтобы получить износостойкое покрытие в саморегулирующемся электролите, рекомендуют соблюдать следующие режимы хромирования: плотность тока 50… 100 А/дм2, температура электролита 45… 55°С. Молочные осадки можно получить при температуре электролита 55… 70 °С и плотности тока 20… 35 А/дм2. Микротвердость покрытий из саморегулирующегося электролита составляет 3000… 13 000 Н/мм2.

Недостаток такого электролита - сильное взаимодействие его со сталью и другими металлами, в результате чего происходит растравливание обрабатываемых поверхностей. Поэтому загружать детали в ванну необходимо только при включенном токе. Аноды для хромирования в саморегулирующемся электролите рекомендуется применять из сплава: 90% свинца и 10% гост олово . Чтобы приготовить саморегулирующийся электролит, в ванне хромирования растворяют нужное количество хромового ангидрида и доливают воду до рабочего уровня. Предварительно хромовый ангидрид подвергают анализу на содержание серной кислоты, которую удаляют из электролита путем добавления в него углекислого бария или стронция. На 1 г серной кислоты вводят 2,2… 2,3 г углекислого бария или 1,53 г углекислого стронция. После осаждения серной кислоты в электролит вводят нужное количество сернокислого стронция и кремнефтористого калия и нагревают до температуры 50…60°С. Нагревание длится 15… 16ч при периодическом перемешивании через каждые 2… 3 ч. После этого электролит готов к эксплуатации.

Корректируют электролит путем систематического добавления хромового ангидрида. Вместе с хромовым ангидридом вводят углекислый стронций. Кремнефторид калия и сернокислый стронций в количестве 1 г/л добавляют, когда поверхность отхромированных деталей приближается к 1 м2.

Контроль хромовых покрытий. В производственных условиях качество покрытий следует проверять внешним осмотром и замером размеров хромированных поверхностей. При внешнем осмотре необходимо обращать внимание на блеск, отслоение и плотность осадка, равномерность и отсутствие шелушения и другие видимые дефекты . Дефекты покрытий получаются в результате неисправностей в работе ванн хромирования, например отслаивание покрытия возникает в результате недостаточного обезжиривания и декапирования, а также при наличии перерывов тока в процессе хромирования. Шелушение осадков появляется при недостаточном контакте детали с подвеской или при повышенной плотности тока. Неравномерное покрытие может быть при образовании пленки хроматов свинца на анодах, недостатке серной кислоты, избытке трехвалентного хрома. Во избежание перечисленных выше дефектов, необходимо откорректировать электролит и устранить другие неполадки в работе ванн хромирования.

Оборудование. Схема расположения оборудования участка восстановления деталей хромированием приведена на рисунке 20.

Источники тока - выпрямители с напряжением 12 В ВАКГ-12/6-3000, ВАГГ-12/600М, ВАС-600/300 и другие, а также низковольтные генераторы АНД 500/250, 750/375, 1000/500, 1500/750. Ванны для гальванического участка изготавливают из листовой стали толщиной 4… 5 мм. Облицовка для ванн промывки и обезжиривания не требуется. Внутреннюю поверхность ванны хромирования облицовывают свинцом.

Рис. 20. Расположение оборудования
на участке восстановления
деталей хромированием:
1 - выпрямитель; 2 - электрощитг;
3 - ванна для электрохимического обезжиривания;
4 - ванна для горячей промывки;
5 - ванна для холодной промывки;
6 - ванна для декапирования;
7 - ванна для хромирования;
8 - ванна для улавливания электролита;
9 - шкаф сушильный; 10- стеллаж ремфонда;
11 - электротельфер;
12 - сборник-нейтрализатор;
13 - стол для монтажа и демонтажа.

Материалы. Ориентировочный расход материалов в граммах на 1 дм2 восстановленной поверхности для средней толщины покрытия 0,1 мм при хромировании в универсальном электролите приведен в таблице 13.

Себестоимость восстановления 1 дм2 поверхности хромированием в универсальном электролите при толщине покрытия 0,1 мм ориентировочно составляет 44,8 коп., 0,2 мм - 52,0 коп., 0,3 мм--58,6 коп.

Электролитическое железо имеет светло-серый цвет, обладает достаточно высокой твердостью и износостойкостью. Химический состав электролитического железа зависит от состава исходных материалов, используемых при электролизе.

При обычном осаждении с применением стальных растворимых анодов содержание примесей в покрытиях находится в пределах: 0,035 …0,06% С; 0,03 …0,05% S; 0,05 …0,01% Р, 0,0009… 0,023% Si; до 0,01% Мп.

В электролитических осадках железа имеются также примеси таких металлов, как Mg, Со, Ni и другие, обусловленные содержанием этих металлов в анодах и электролитах. Кроме этого, электролитическое железо содержит значительное количество водорода, выделяющегося на катоде вместе с железом. Атомный вес железа 55,85 г. Электрохимический эквивалент 1,042 г/А-ч.

Составы электролитов. На ремонтных предприятиях наибольшее распространение для железнения получили горячие хлористые электролиты, состоящие из двух компонентов: хлористого железа и соляной кислоты. В ремонтной практике чаще всего применяют четыре вида хлористых электролитов, отличающихся концентрацией железа.

Малоконцентрированный электролит содержит 200 …250 г/л хлористого железа (FeCl2-4H20). При температуре 60… 80 °С и плотности тока 30… 50 А/дм2 электролит обеспечивает получение плотных, гладких мелкозернистых осадков железа с твердостью 4500… 6500 Н/мм2, толщиной 1,0… 1,5 мм. Выход железа по току составляет 85… 95%. Скорость осаждения железа равна 0,4… 0,5 мм/ч на сторону. Электролит допускает колебание кислотности при электролизе от 0,8 до 1,5 г/л, которое незначительно отражается на механических свойствах покрытий. Недостатком этого электролита является постепенное увеличение концентрации железа в процессе электролиза в результате несоответствия между скоростью растворения анодов и скоростью осаждения железа на катоде, что вызывает затруднения при обслуживании ванны железнения.

Среднеконцентрированный электролит оптимальной концентрации содержит 300…350 г/л хлористого железа (FeCl2-4H20). Катодный выход железа из этого электролита при температуре 75 °С и плотности тока 40 А/дм2 составляет 96%. В этом электролите анодные и катодные выходы железа по току становятся примерно одинаковыми, концентрация железа остается почти неизменной и электролит длительное время по концентрации железа не требует корректировки. В настоящее время этот электролит нашел широкое применение на ремонтных предприятиях.

Среднеконцентрированный электролит содержит 400 …450 г/л хлористого железа. Электролит используется для восстановления деталей, имеющих достаточно высокие износы и сравнительно невысокую твердость. Электролит дает возможность получать гладкие плотные покрытия толщиной до 2 мм и твердостью 2500… 4500 Н/мм2. Электролит также находит применение для восстановления посадочных отверстий в корпусных, деталях.

Высококонцентрированный электролит содержит 600… 680 г/л хлористого железа. Электролит при температуре 95… 105°С и плотности тока 5…20 А/дм2 позволяет получать мягкие (120… 200 кг/мм2), вязкие покрытия толщиной 3… 5 мм..

За последнее время разработаны холодные электролиты, позволяющие применять более высокие плотности тока и обеспечивающие высокую производительность процесса.

Хлористый марганец МпС12-4Н20 Аскорбиновая кислота Двухлористое железо FeCl2-4H20 Хлористый марганец МпС12-4Н20 Хлористый калий КС1 (или) NaCl Аскорбиновая кислота Двухлористое железо FeCl2*4H20 Сернокислое железо FeS04*7H20 Двухлористое железо FeCl2-4H20 Метилсульфатное железо Fe (CH3OSO3) 2*4Н20

Хлористые электролиты без добавок, приведенные в таблице* позволяют получать качественные износостойкие покрытия толщиной 0,6… 1,0 мм и обеспечивать восстановление широкой номенклатуры изношенных деталей до нормальной работоспособности и номинальных размеров. Электролит, в состав которого» входят двухлористое железо и йодистый калий, обеспечивает по-пучение качественных осадков, железа’ при условии применения асимметричного переменного тока.

Присутствие аскорбиновой кислоты в электролитах позволяет вести электролиз в широких пределах значений pH от 1,8 до 6,0, что значительно упрощает регулирование кислотности электролита. Электролит, состоящий из двухлористого железа и метил-сульфатного железа, по сравнению с хлористым менее агрессивен и более устойчив к окислению. Покрытия, полученные из этого электролита, имеют меньшее количество трещин, обладают более равномерной структурой.

Приготовление и корректирование электролита. Для приготовления хлористого электролита используют двухлористое железо (Fe€l2-4H20).

Соляная кислота (НС1) применяется в виде водного раствора разной концентрации с плотностью от 1,14 до 1,20. Приготовление электролита производится в следующем порядке. В ванну заливают проточную или дистиллированную воду комнатной температуры и добавляют соляную кислоту из расчета 0,5 г/л воды. В подкисленную воду засыпают двухлористое железо, выдерживая требуемую концентрацию, и перемешивают до полного растворения. После растворения двухлористого железа электролит должен отстояться в течение 1 … 2 ч, пока не примет светло-зеленый цвет. Затем электролит проверяют на кислотность. Нормальная кислотность должна быть pH 0,8… 1,2. При необходимости добавляют недостающее количество кислоты в соответствии с ее плотностью, приведенной ниже.

Плотность кислоты, г/см3 1,14 1,15 1,16 1,17 1,18 1,19 1,20 Количество кислоты, г/л 20 19 18 17 16 15 14 Количество кислоты, см*/л……. 18 16,6 15,5 14,6 13,6 12,6 11,6

Приготовленный таким образом электролит следует проработать током при плотности 30 А/дм2 и соотношение поверхностей анодов и катодов Sa: SK = 2: 1 в течение двух часов.

Удельный вес электролита (плотность) г/см8 1,12 1,15 1,17 1,20 1,23 1,26 1,29 1,32 1,35
Концентрация железа, г/л … 200 260 300 350 400 450 500 550 600.
Контроль кислотности электролита можно осуществлять с помощью индикаторной бумаги «Рифан» с pH 0,3 …2,2 или потенциометров ЛПУ-01, ЛПМ-60.