Три технологии производства пенобетона. Изготовление пенобетона в домашних условиях

Производство простейших строительных материалов является излюбленным направлением развития малого бизнеса. В этой сфере мини завод по производству пеноблоков может оказаться настоящей находкой, или наоборот, стать горьким разочарованием. Все зависит от того, насколько правильно выбрана схема для производства пеноблоков в домашних условиях.

Как сделать производство пеноблоков рентабельным

Первым делом при составлении бизнес-плана по производству пеноблоков потребуется сделать три самые главные вещи:

Максимально глубоко разобраться во всех тонкостях технологии производства пеноблока, от чего зависит качество, какой блок наиболее популярен, и что нужно, чтобы сделать производство не просто рентабельным, а дешевле, чем у ближайших конкурентов;
Найти команду как минимум из двух человек, технически подкованных и знающих изготовление пеноблоков своими рукамина практике;
Самое главное — найти потенциальных покупателей на изготавливаемый пеноблок и любой ценой добиться от них желания приобретать пеноблок собственного производства.

Совет! Если вы сможете выполнить все три пункта, то можно смело обращаться в банк за кредитом на приобретение готового импортного мини-завода по производству пеноблока.

Наличие всех трех составляющих, грамотно составленной сметы расходов и калькуляции производства пеноблока, бизнес-плана достаточно быстро привлекут в ваш мини-завод серьезный капитал. Чтобы выполнить все три пункта, иногда требуется год тяжелого труда, тогда как сделать свой маленький самодельный мини-завод рентабельным и приносящим прибыль можно уже через полгода. Начинать приходится с самого простого - с технологии производства.

Организация работы мини-завода по выпуску пеноблока

Прежде чем считать расходы и доходы производства пеноблока, необходимо отточить технологию до максимально достижимого уровня качества материала. При этом не обязательно приобретать б/ушное оборудование мини-заводов. Чаще всего на производстве избавляются от неэффективного и разбитого оборудования, и только в редких случаях, из-за финансовых трудностей продают стоящую технику по небольшой цене.

Приобретение оборудования

Поэтому большую часть оборудования для будущего мини-завода придется подыскивать и покупать по частям. Для первой линии мини-завода потребуется:

Пеногенератор для подготовки пенного наполнителя, средняя стоимость агрегата в хорошем состоянии оценивается в пределах 15 тыс. рублей;
Компрессор воздушный с рабочим давлением в 8 атм и расходом не менее 300 литров будет стоить до 20 тыс. рублей;
Изготовление самодельного бетоносмесителя на 300 л обойдется в 25 тыс.рублей. В первые 6-10 месяцев производства возможностей самодельного бака будет достаточно. Как только появятся свободные деньги на дооснащение мини-завода, бак можно заменить покупным изделием;
Насос для нагнетания смеси может стоить до 50 тыс. рублей. Как и компрессор, это наиболее сложная и дорогая часть мини-завода, поэтому экономить на качестве этого оборудования нельзя;
Комплект форм для отливки пеноблока. Покупать формы необходимо готовыми лотками из тонколистового металла, рассчитывая объем форм по производительности своего мини-завода, максимальная цена 32 тыс. рублей.

Итого,общая стоимость оборудования составит 15+20+5+50+32=132 тыс. рублей. С учетом емкостей для хранения воды, песка, пенообразующего агента и цемента общие затраты на первую линию мини-завода составят до 150 тыс. рублей.

Технология производства и расход материалов

Методика изготовления проста. В пеногенератор заправляют рабочую смесь с добавкой пенного агента. Лучше всего использовать готовый состав СДО-м или его аналоги. Самодельные составы на основе канифоли и натриевой щелочи лучше пока не использовать.

В бетоносмеситель заправляют ингредиенты бетонного раствора и тщательно перемешивают с одновременной подачей пены и воздуха компрессорной установкой. После «распенивания» пенобетонной массы подается раствор хлорида натрия, перемешивается, и винтовым насосом пеноматериал разливается по формам, после чего отправляется на схватывание в течение двух суток.

Для изготовления кубометра пенобетона D600 в среднем необходимо 300-310 кг цемента, 200 кг песка и 1,6 литра пенного агента со стабилизатором.

В итоге получается:для мини-завода производительностью 10м 3 пенобетона затраты на производство дневной партии материала составят 16000 руб. для марки D600 и 20000 руб. для пенобетона D1000.

Калькуляция затрат и прибыли, планирование дальнейшего производства

За месяц производства пеноблоков мини-завод выпустит около 240м 3 строительного материала. При оптовой цене на пеноблоки в 1800 руб. за 600-ю марку и 2500 руб за 1000-ю, планируемая прибыль составит 200 и 500 рублей на кубометре проданного блока соответственно. Для объема производства в 240 м 3 общая прибавочная стоимость с учетом скидки на оптовой продаже и доставке составит 40 тыс. и 100 тыс. руб. соответственно.

К сведению! С вычетом расходов на амортизацию и обслуживание оборудования, отчислений на будущее приобретение или обновление парка оборудования мини-завода, рентабельность производства все равно будет очень высокой, на уровне 40-50%.

В первый месяц вы сможете отштамповать все 240 м 3 самостоятельно, с одним помощником на полставки. Его зарплата составит 15 тыс. рублей, а значит, ваш персональный доход уменьшится до 25 и 85 тыс. рублей соответственно.

Из этой суммы потребуется выделить средства на компенсацию скрытых расходов на второй линии мини-завода. Прежде всего, потребуется организовать разборку форм, их очистку и восстановление. Чтобы каждый день иметь под заливку один комплект форм, а это значит, один человек на мини-заводе должен будет заниматься подготовкой форм и выкладкой готовых блоков. Перенести 10м 3 готовых блоков в формах общим весом в 12 тонн — задача физически тяжелая, поэтому потребуется специальное оборудование, тележки и подъемник, общей стоимостью до 20 тыс рублей.

Кроме того, потребуется организовать складское помещение, в котором можно выкладывать на созревание как минимум двухнедельный запас производства материала или 120 м 3 пеноблока. Как минимум, потребуется навес или сарай площадью в 100 м 2 . Строительство простенького навеса обойдется в 100 тыс. рублей.

Общие дополнительные расходы за первые два месяца производства пеноблока составят:

Затраты на дооснащение оборудования мини-завода новым бетоносмесителем - 100 тыс. рублей;
Привлечение на работу одного дополнительного работника -25 тыс. рублей;
Покупка подъемно-транспортного оборудования и строительство навеса - 110 тыс.рублей;
Станок для обрезки блоков.

В итоге для нормальной работы мини-завода потребуются дополнительные капиталовложения на сумму 245 тыс. рублей. Чтобы покрыть эти расходы, потребуется стабильное производство и выпуск продукции в течение полугода.

Как правильно модернизировать производство пеноблоков

Приведенный пример доказывает, что мини-заводы не всегда могут иметь высокую рентабельность производства, в некоторых случаях они являются убыточными. Даже в самом простом приближении, чтобы покрывать затраты на оплату труда и модернизацию техники мини-завода, ежемесячно необходимо продавать 240 кубов или 4 железнодорожных вагона материала. В условиях жесткой конкуренции продавать такое количество пенобетона можно только в летнее время, на этапе массового строительства.

Поэтому себестоимость производства пеноблока на мини-заводе необходимо снижать с одновременным повышением качества до фабричного. Существует несколько основных способов улучшить отдачу от вложенного капитала:

Договориться с поставщиками цемента и песка о стабильных закупках материала в течение следующего года с условием бесплатной доставки и выгрузки на склад мини-завода;
Найти основных покупателей материала в лице индивидуальных застройщиков и бригад, занимающихся возведением домов из пенобетона. Если объем закупаемого пеноблока удастся повысить до 400 кубов в месяц, можно переводить производство мини-завода от полукустарного к полупромышленному;
На основе привлеченного капитала или кредита покупается линия производства пеноблока по более совершенной пропарочной схеме. Стоимость линии до 5 млн.руб., стоимость производства одного пеноблока снижается на 10-15%.

Использование полупромышленного пропарочного метода позволит снизить расход цемента и одновременно повысить прочность блока. Таким образом, при понижении уровня рентабельности мини-завод способен наращивать производство со стабильным размером прибыли.

Проведенный комплекс мероприятий позволяет перейти от продажи мелких одиночных партий к планируемым продажам. Вместо низкокачественных отливок из пенобетона производство разделяется на два: изготовление литой плиты и нарезка блока необходимого размера под конкретный заказ.

Заключение

Реальная перспектива развития мини-заводов по производству пенобетона достаточно велика. Основными сдерживающими факторами являются относительно низкое качество материала, а значит, существует высокий риск не обеспечить минимальный уровень продаж. В то же время приобретение на начальном этапе линии по изготовлению пеноблока будет убыточным, пока не «придет» свой клиент.

Пенобетон — оптимальный по соотношению цена/характеристики строительный материал, повсеместно используемый для возведения малоэтажных зданий. Поставляется пенобетон в форме блоков, которые в зависимости от размеров классифицируются на стеновые, перегородочные и U-блоки.

В данной статье представлено оборудование для производства пеноблоков. Мы рассмотрим мобильные, стационарные установки и автоматические производственные линии, а также изучим технологию изготовления пенобетона в домашних условиях.

Сырьевой состав, технология производства пенобетона

Раствор, из которого приготавливается пенобетон, состоит из четырех компонентов: песка, портландцемента (класс М400-М500), пенообразователя и воды. Также в состав могут добавляться различные модифицирующие добавки, улучшающие характеристики материала — ускоряющие его твердение, увеличивающие прочность и т.д.

Добавляемый в состав пеноообразователь — химическое вещество, благодаря которому пенобетон получает ячеистую структуру. Наиболее распространенными вспенивателями являются Ареком-4, Фоамин-Ц, Фоам-Х, ПБ-2000. Это синтетические вещества, однако существуют пенообразователи на основе белка, изготовленный с их применением продукт классифицируется как «био-пенобетон».

Пропорции смеси будут разниться в зависимости о того, какую плотность пенобетона необходимо получить. Для производства наиболее востребованного пенобетона D600 (плотность 600 кг/м3) используется соотношение: вода — 120 л, цемент — 310 кг, песок — 210 кг, пена — 715 кг.

Производственный процесс состоит из следующих этапов:

в пеногенераторе готовится пена посредством смешивания химического реагента с водой;
в смесителе приготавливается цементно-песчаная смесь;
пена и раствор соединяются и разводятся до однородной консистенции;
смесь заливается в формы, габариты которых определяют размер будущих блоков, где выдерживаются в течении 8-10 часов;
по истечению времени блоки изымаются из форм, и на складе выдержки готовой продукции набирают итоговую прочность в течении 10-15 дней.

Данная технология проста в исполнении и при наличии требуемого оборудования ее можно без проблем реализовать в домашних условиях. Производство пеноблока может не только помочь сэкономить на закупках материала при строительстве, потенциально это неплохой бизнес, так как ввиду высокой популярности пенобетонные блоки востребованы всегда.

1.1 Промышленное оборудование

Оборудование для производства пеноблоков , в зависимости от функциональных возможностей, классифицируется на три группы: мобильное, стационарное, автоматическое. Рассмотрим каждый класс техники подробнее.

Мобильные установки. Производительность — 25-70 м3 пенобетона в сутки. В комплекте, как правило, отсутствует полноценный парогенератор, функции которого выполняет баросмесительная камера. К преимуществам мобильного оборудования относится — минимальная цена, компактные габариты, простота обслуживание. Недостатки — высокий расход пенообразователя и низкая продуктивность. Проверенные установки — Метем ПСГ (стоимость 150 тыс), Robus 500MS (стоимость 240 тысяч).
Стационарные установки. Производительность — 50-100 м3 пенобетона в сутки. Пеногенератор идет в комплекте, преимущества — продуктивность, меньшая себестоимость готовой продукции. Рекомендуемая модель — Метем АЗП (цена 250 тыс).
Автоматические производственные линии. Производительность может доходить до 160 кубов в сутки. В таких агрегатах имеется механизированная конвейерная лента, а само производство разделено на 5 отдельных зон. Преимущества — минимальная трудоемкость производства, наибольшая из возможных в домашних условиях продуктивность. Недостатки — крупные габариты оборудования, стоимость. Распространенные модели — Фомм Пуск (1.4 млн), FC100WM от компании НПУ (1.5 млн.

Отметим, что при использовании установок с пеногенератором вам потребуется получать лицензию на эксплуатацию работающего под давлением оборудованием.

1.2 Обзор производственного процесса (видео)

2 Производство пенобетона в домашних условиях

Изготовление пеноблоков своими руками возможно при наличии бетоносмесителя, пеногенератора, а также опалубочных форм для заливки блоков. В качестве смесителя можно использовать обычную бетономешалку, однако изготовить такой агрегат можно и вручную. Вам потребуется:

листовая сталь;
низкооборотный редуктор;
электропривод;
вал с лопастями
металлическая пластина;
резиновые шланги крупного диаметра.

Из листовой стали необходимо сварить резервуар объемом 200-250 литров, при наличии можно задействовать старую металлическую бочку). На дне бочки необходимо высверлить отверстие, в который на подшипниках монтируется вал вращения с лопастями. Сам вал через понижающий редуктор подключается к электроприводу, также емкость необходимо смонтировать на платформу, она должна быть поднята над землей на 20-30 см.

Чтобы своими руками изготовить пенообразователь вам потребуется компрессор с ресивером крупного диаметра. Тут также потребуется сварить резервуар на 200-300 литров, однако швы необходимо выполнять усиленными. Лучше всего делать прямоугольную емкость и на ее боковые грани наваривать угольный профиль. Необходимость усиления конструкции объясняется тем, что при работе в емкости будет поддерживаться повышенное до 3-4 Бар давление. В стенках емкости нужно сделать 2 патрубка диаметром 10 см, первый — выпускной (к нему будет подключаться шланг), второй (параллельный первому) — для подключения компрессора.

Производственный процесс выглядит следующим образом:

В пеногенератор заливается вода и добавляется требуемое количество пенообразователя (согласно таблице). Включается компрессор, повышающий давление в емкости до заданной отметки, что приводит к вспениванию состава.
В смесители готовится цементно-песчаный раствор, в который подмешивается расчетное количество пены. Компоненты смешиваются до однородной массы и разливаются по формам. В них блоки выдерживаются в течении 10-12 часов, после чего изделия изымаются из блоков и отвердевают на протяжении 10-14 дней, по истечению которых их можно использовать в строительных работах.

Отметим, что в отличие от газобетона, который отливается крупным массивом и уже потом разрезается на блоки, пеноблоки изготавливаются штучно — в формах. На рынке представлены формы следующих типоразмеров — 600*300*100 (150, 200, 250, 300) мм. Варьируется только их ширина, тогда как высота и длина остаются неизменными. Стоимость форм начинается от 15 тысяч рублей (форма на 6 блоков) и может доходить до 80 тысяч (на 70 блоков).

Изготовить в домашних условиях простую форму можно из металла либо фанеры. Проще работать с фанерой, так ее соединение выполняется с помощью шуруповерта. Первоначально нужно с помощью электролобзика либо циркулярки нарезать панели фанеры, далее из заготовок собираются формы. Каждые 6-9 форм собираются в один блок. Учитывайте, что на всех стадиях изготовления форм необходимо тщательно контролировать правильность их размеров, поскольку они непосредственно влияют на геометрию производимых блоков.

Профессиональное современное оборудование для производства пеноблоков и высококачественные компоненты позволяют изготавливать легкий и надежный современный строительный материал. В процессе изготовления любого легкого ячеистого бетона есть свои особенности и нюансы, и пенобетон не является исключением. Прежде чем приступить к обзору современного оборудования для производства, рассмотрим основные особенности изготовления пеноблоков.

Процесс изготовления блоков из пенобетона может осуществляться двумя различными способами, каждый из которых имеет как минусы, так и плюсы.

1. Литьевой способ.

В процессе производства, бетонный раствор заливается в железную кассетную форму со съемными бортами и переборками, делящими ее на несколько секций. Непосредственно в форме, блок высушивается, а затем из нее вынимают уже полностью готовое изделие.

Достоинством этого способа является отсутствие в производственной цепочке пильного станка, что значительно уменьшает стоимость и время производства.

Недостатки:

плохая геометрия блоков;
низкая точность размеров производимых блоков даже при использовании дорогостоящих форм;
заведомо высокий процент брака, так как каждый блок, прилипший к поверхности формы, разрушается.

Чтобы не допустить разрушения блоков, созданы специальные смазочные составы для форм, разлагающиеся на открытом воздухе за несколько суток. Стоимость подобных смазок высока, а вот от сколов и разрушения блоков они не застраховывают.

2. Распиловочный (резательный).

Именно эта технология наиболее распространена среди производителей пенобетонных материалов. При использовании этого способа, сначала из пенобетонного раствора изготавливают большой блок, который после высыхания распиливают (режут) на блоки нужного размера.

Для резки блоков применяется пильный станок для пеноблоков, который не только распиливает полученный массив, но также и удаляет поврежденные края.

Достоинствами этой технологии являются минимальные погрешности и высокая точность размеров, а также правильная геометрия каждого изделия.

Недостатком будет необходимость разрезать массив пенобетона на мелкие части, а для этого требуется специальное, довольно дорогое оборудование. Это увеличивает себестоимость продукции и время изготовления.

Этапы изготовления блоков

Основные стадии изготовления пенобетонных блоков как при распиловочном, так и при литьевом способе, за исключением отдельных моментов практически одинаковы. Рассмотрим, в общих чертах, основные стадии производства пенобетона при литьевой технологии:

1. Приготовление пеноконцентрата, разбавляемого в отдельной емкости водой, после чего, подающегося в пеногенератор. В том случае, если есть кавитационная установка, этот этап пропускается.

2. Замешивание и изготовление пенобетонной смеси. В смеситель закладывают все сухие компоненты и добавки, после чего в него подают пену. Все компоненты смешиваются несколько минут при герметично закрытом люке смесителя.

Если используется кавитационная установка, то первым в смеситель закладывается пенообразователь, перед тем, как туда будут выложены все остальные ингредиенты, после чего смесь вымешивается примерно полминуты.

3. Заполнение форм. Прежде чем приступить к заливке форм, их нужно обязательно очистить и смазать машинным маслом или специальными смазочными жидкостями. После этого, полученный пенобетонный раствор заливают в формы и выравнивают верхнюю сторону.

4. Твердение пенобетона. Залитые раствором формы должны храниться при температуре окружающей среды около +20 °C. При соблюдении этого условия, пеноблоки через 8-10 часов достигнут 25% проектируемой прочности, что позволит их расфасовать.

Способы изготовления блоков из пенобетона

Один из способов изготовления блоков, а именно метод заливки пенобетона в специальные кассетные формы, мы уже рассмотрели выше. Существует еще два:

Распиловка или резка массива из пенобетона на специальном оборудовании.
Разливка пенобетонного состава по особым формам, с последующей автоматической распалубкой.

Виды оборудования для производства пеноблоков

Сегодня не составит труда купить оборудование для производства пенобетонных блоков как по отдельности, так и в комплекте. Довольно легко растеряться от количества предлагаемых производителями и продавцами, различающихся по производительности, габаритам и комплектации установок. Важно четко установить, как много блоков вам нужно и хватит ли ваших финансов на организацию производства.

Производство ячеистого пенобетона и блоков из него невозможно без следующего оборудования:

виброгрохота (для просеивания материалов);
подающего сырье устройства (песок, цемент);
дозатора воды;
смесителя;
пеногенератора (кроме установок, работающих на баротехнологиях);
компрессора;
шланга подачи готового раствора;
форм различного типа либо пильного станка или ленточных пил.

Чтобы разобраться во всем этом многообразии оборудования, давайте рассмотрим, каким же оно бывает.

Все установки могут быть:

стационарными;
мобильными.

Особым подвидом стационарных установок для пенобетона являются конвейерные и автоматические линии.

Стационарные линии

Стационарные комплексы для выпуска пенобетонных блоков производятся на базе различных пеногенераторов. Способны выпускать до 110 м 3 в сутки.

Достоинства:

Высокая производительность.
Низкий расход пенообразователя на каждый м 3 получаемого материала.
Получение высокопрочного пенобетона.
Снижение себестоимости продукции.

Цена стационарных линий для производства пеноблоков довольно высока, что видно из представленной таблицы:

Мобильное оборудование

Мобильная установка для производства пенобетона не предполагает применение в процессе производства пеногенератора. Как правило, оборудование этого типа работает по принципу баротехнологий, и характеризуются низкой производительностью, до 45 м 3 .

Наиболее простой способ получения пенобетона и блоков из него.
Отсутствие парогенератора приводит к уменьшению цены на подобные установки.

Небольшая производительность.
Высокий расход пенообразователя.
Не очень высокая прочность получаемого на выходе материала.

В таблице, представленной ниже, вы можете увидеть цены на оборудование для пенобетона в категории мобильных станков.

Особенностью Фомм-Проф500 является наличие пеногенератора Фомм-ПГМ работающего с применением белкового пенообразователя GreenFroth, что позволяет получать пенобетон более высокой прочности, чем, к примеру, на бароустановке Санни.

Кроме БАС-130, Санни-014 и Фомм-Проф500, на рынке представлено множество других мобильных установок и комплексов, в том числе и зарубежных, таких как РСГ-500, DSL-150. Все они имеют неплохую производительность и вполне доступные цены в диапазоне от 50 до 100 тысяч рублей. Однако у всех этих установок есть серьезный недостаток – слаборазвитая сервисная служба и возможные задержки поставок запасных частей.

Автоматические и конвейерные линии

Для организации автоматической или конвейерной линии по производству пенобетонных блоков необходимо довольно большое помещение, так как в нем надо организовать пять основных участков производства:

Цементный склад с автоматической дозацией.
Автоматизированный дозатором склад песка.
Автоматизированная линия дозации и подачи цемента, воды и песка.
Производственная линия пенобетона.
Место резки пеноблоков или автоматической распалубки форм.

Производительность составляет от 80 до 100 м 3 блоков в смену.

Ниже представлена таблица, в которой можно увидеть как производительность, так и цены на это оборудование:

Сегодня пользуется высоким спросом автоматическая линия «Фомм-Пуск» производимая фирмой петербургской «Строй-Бетон». В составе присутствуют:

автоматический комплекс дозации;
система автоматического контроля;
система автоматической подачи воды;
системы хранения и подачи для песка и цемента;
производственная установка «Фомм-Проф».

Таким образом, если необходимо оборудование для индивидуального строительства, вполне подойдет б/у станок для получения пеноблоков в домашних условиях. Если нужно получить больше блоков, как, к примеру, небольшим строительным бригадам, то подойдут мобильные установки. Небольшим коммерческим организациям, в зависимости от предполагаемых объемов производства, подойдут как мобильные, так и стационарные линии.

Строительство дома, как правило, сопровождается значительными расходами. Желая оптимизировать их, многие принимают решение выполнять часть работ самостоятельно, в том числе и изготавливать строительный материал. Покупка необходимого количества пеноблоков стоит не дешево.

Разобравшись, в чем заключается технология пенобетона, не составит труда выполнить работы по его изготовлению самостоятельно. Производство ячеистого блока выполняется достаточно легко при правильном подходе.

Последовательность выполняемых работ:

приготовление раствора из смеси цемента и песка;
приготовление пенного раствора;
формирование блоков.

Материалы и инструменты:

бетономешалка;

емкости или формы;

пеногенератор;

затвердитель;

пенообразователь.

Качество будущего изделия напрямую зависит от пропорций, соблюдаемых при заготовке раствора. Песок и цемент следует брать в равных частях, а пенообразователь и затвердитель добавлять в количествах, указанных в инструкции по применению.

Технология производства пенобетона предусматривает подготовку смеси основных ингредиентов (песок, цемент и вода), как это делается для классического варианта бетона.

Далее следует постепенно добавлять пенообразующий раствор. Рекомендовано использовать синтетический пенообразователь или изготавливать его аналог, используя такие составляющие, как канифоль, столярный клей и едкий натрий.

Для приготовления добавки нужно измельчить, перемешать, а затем подогреть ингредиенты. Формирование такой смеси возможно исключительно при наличии пеногенератора. Готовая однородная смесь соединяется с бетоном и формирует состав для создания пеноблоков.

Особенности формирования раствора бетона:

песок выбирается мелкий, без примесей глины;
воду можно использовать водопроводную. Наличие солей и кислот недопустимо;
оптимальные марки используемого цемента – М400, М500.

Имея все необходимые средства и инструменты, нужно приступать к изготовлению раствора, соблюдая следующие правила:

бетономешалка должна быть заводского исполнения. Самодельные устройства не всегда могут дать нужный результат;
для изготовления форм можно взять фанеру, при этом важно соблюдение размеров и пропорций;
для скорейшего затвердения состава следует воспользоваться ускоряющими средствами. Один из часто используемых ускорителей – хлористый кальций. Его следует добавлять в готовую смесь из бетона и пенообразователя в количестве, равном примерно 2% от общей массы;
полученные в результате блоки нужно выкладывать на поддоны, после чего отправлять на стройплощадку.

Цемент необходимой марки и речной песок (1:3) засыпаются в бетономешалку. Далее постепенно заливается вода и пенообразователь. После тщательного перемешивания состава следует добавить отвердитель. Спустя 1-2 минуты раствор готов к дальнейшим манипуляциям.

Перед началом формирования блоков нужно подготовить емкости. Для этого нужно очистить форму от остатков смеси или грязи, после чего смазать ее специальным составом (без масел).

Смазка необходима для того, чтобы готовый блок можно было легко извлечь из формы. С этой же целью можно обтянуть емкость полиэтиленом. Изготовление изделий может выполняться двумя способами: литье и резка.

Литьевая технология формирования блоков

Предусматривает заливку бетонной смеси в металлическую форму, выполняющую роль оснастки. Находясь в металлическом блоке высотой 60см, бетонная смесь высыхает, затвердевает и обретает нужную прочность.

После этого готовое изделие извлекается из формы. Такая технология не требует приобретения дорогостоящего оборудования, однако, имеет ряд недостатков:

возможно отклонение от геометрических параметров при использовании форм из тонкого металла. Применение более плотного материала позволит избежать этого недостатка;
с помощью готовой формы можно изготовить блоки одинакового размера. Получение блоков разной величины возможно с использованием дополнительной оснастки;
на краях изделия возможно образование изогнутой формы;
на этапе распалубки блоки могут повредиться из-за недостаточной смазки форм.

Хорошее застывание пенобетона обеспечивает температура в помещении не менее +5 градусов. Спустя сутки после заливки форм можно извлечь готовые изделия, уложить на подготовленные поддоны и оставить их так на 16 часов.

Формирование блоков способом резки

Такой метод подразумевает заливку бетонной смеси в большую форму с последующей нарезкой готового блока на нужные размеры. Преимущества данной технологии:

возможность получения элементов различной формы в процессе одной заливки и без дополнительных расходов;
отсутствие сколов и неровностей на углах и гранях, что дает возможность экономить на последующей отделке стен;
эстетичный внешний вид изделий;
хорошая адгезия;
отсутствие «горбов» на крайних блоках. Данную неровность просто срезают.

После выполнения всех этапов работы, получив блоки нужного размера, можно приступать непосредственно к строительству. Если результат не удовлетворяет своим качеством или прочностью, следует пересмотреть используемое сырье – возможно, оно не соответствует критериям отбора.

Кроме того, причина может быть в несоблюдении пропорций и температурного режима. Устранив все имеющиеся недочеты, следует приступить к изготовлению следующей порции блоков.

Самостоятельное производство позволит значительно сократить расходы на строительный материал. Справиться с этой задачей может каждый. Важно правильно подобрать сырье, подготовить необходимые инструменты и формы для заливки пенобетона.

Пенобетон — это разновидность бетона, имеющая ячеистую структуру. Благодаря тому что в ячейках находится воздух, основным качеством является отличная теплоизоляция. Этот материал имеет такую высокую текучесть, что его легко заливать в формы, получая заготовки различного вида.

Сравнительная таблица характеристик

Две эти характеристики обусловили широкое в строительстве. Из него выполняют различные строительные изделия — перегородки, стеновые блоки, плиты перекрытия и многое другое. Востребован данный материал и для изготовления пола и кровли. Особенно широкое применение нашел он в малоэтажном строительстве.

Пенобетон, технология его изготовления настолько проста, что при желании ее легко воспроизвести даже в домашних условиях.

Вся схема производства разделена на 3 этапа: изготовление цементно-песчаной смеси; приготовление раствора пенообразователя и получение смеси.

В зависимости от того, какой плотности материал необходимо получить, выбираются пропорции составляющих компонентов. Технология приготовления, в зависимости от соотношений песка, цемента, воды, а также концентрата пенообразователя или пены, позволяет получать плотность пенобетона от 200 до 1500 кг на 1 м 3 . При приготовлении средней плотности предусмотрено 1:1. Причем на каждый кг цемента берется 3-4 г концентрата пенообразователя.

Цементно-песчаная смесь

Цементно-песчаную смесь для приготовления пенобетона готовят аналогично той, которая используется при производстве обычного бетона. Для нее выбирается портландцемент марок М400 или М500. Используемый песок, имеющий модуль крупности не более двух единиц, должен быть без глиняных примесей, так как они будут препятствовать сцеплению цемента и песка. Для приготовления цементно-песчаной смеси применяется обычная водопроводная вода, не содержащая в своем составе кислот и солей.

Виды и целесообразность применения

К пенообразователям, применяемым при приготовлении, предъявляются определенные требования, основное из которых — технико-экономический показатель. В денежном выражении, независимо от изготавливаемого пенобетона, его стоимость не должна превышать 2$ на 1 м 3 готовой продукции. Более дорогой пенообразователь приводит к удорожанию себестоимости пенобетона. Причем он не способен увеличить качество продукции пропорционально увеличенной стоимости.

Вне зависимости от партии и срока выпуска, пенообразователь должен иметь одинаковые свойства, чтобы не приходилось постоянно перенастраивать оборудование в технологической линии, что, в свою очередь, может привести к снижению качества готовой продукции.

Данный компонент должен иметь достаточный срок годности. Если срок его хранения менее одного года, то придется в процессе производства постоянно докупать недостающее количество небольшими партиями, что экономически невыгодно. Кроме того, при завершении строительного сезона уменьшаются объемы приготовления, и пенообразователь может до следующего сезона просто испортиться.

При выборе типа пенообразователя следует обратить внимание на норму расхода. Она не должна превышать 1,5 л на 1 м 3 готового раствора. Соблюдение такого условия необходимо по двум причинам. Первая — получение большего объема продукции за одну загрузку смесителя. Вторая связана с уменьшением влияния данного ингредиента на свойства продукции. Ведь при его избытке повышается время, требуемое на затвердевание пенобетона, увеличивается усадка и снижается прочность.

Еще одно требование, которое должно соблюдаться при выборе пенообразователя — простота его приготовления. Он не должен состоять из множества компонентов. Чем больше составляющих в его составе, тем более усложняется процесс его приготовления, связанный с трудностями при их дозировании. Также этот материал должен хорошо растворяться в воде.

Качество пены

От качества пенообразователя зависит стойкость пены, которая, в свою очередь, во многом определяет физико-механические свойства. Следует обратить внимание и на кратность пенообразователя, которая не должна быть менее 10.

Пенообразователь должен обеспечивать достаточную стойкость пены при приготовлении пенобетона. Коэффициент стойкости определяется в лабораторных условиях. Чем он выше, тем меньшее количество пены требуется для изготовления продукции заданной плотности и, соответственно, меньший объем пенообразователя. Как и всякая добавка, последний в больших количествах способен не только притормозить, но и окончательно остановить процесс затвердения пенобетона. Поэтому так важно использовать пену высокой кратности.

И, наконец, последнее. Пенообразователь должен соответствовать санитарно-гигиеническим нормам — быть нетоксичным, невзрывоопасным и отвечать радиационным требованиям.

Приготовление раствора

Перемешав компоненты цементно-песчаной смеси, добавляется приготовленный раствор пенообразователя. Самыми востребованными в технологии пенобетона являются синтетические пенообразователи, которые можно приобрести на строительном рынке. Изготовленные промышленным способом, они позволяют получить более устойчивый и качественный по сравнению с другими рабочий раствор.

Но пенообразователь можно изготовить и самостоятельно. Это касается приготовления в домашних условиях. Для этого надо смешать 1 кг канифоли, 150 г едкого натра и 60 г столярного клея. Смесь из таких составляющих измельчают, нагревают и перемешивают до состояния полной однородности. Но необходимо учесть, что смесь, приготовленную по такому рецепту, можно применять, только получая пенобетон с применением парогенератора.

Итак, добавив в концентрат пенообразователя необходимое количество воды, получается готовый рабочий раствор.

Схема приготовления

В зависимости от вида используемого пенообразователя и принятой технологии, выбирается метод приготовления пенобетона. Но вне зависимости от способа вспенивания в основе любого технологического процесса лежит получение гетерогенной системы «газ — жидкость — твердое вещество».

При приготовлении пенобетона может использоваться два вида оборудования. В первом случае применяются пеногенераторы. Во втором — баросмесители, то есть установки кавитационного вида.

По классической схеме приготовление цементно-песчаной смеси происходит в особой емкости — смесителе принудительного типа. В этот же резервуар после приготовления смеси пеногенератором добавляется пенообразователь или пена для пенобетона. Смесь готова к заливке в формы после тщательного перемешивания.

Структура материала формируется за счет отвердевания и схватывания вяжущего компонента. Приготовленная смесь транспортируется посредством насоса в монолитную конструкцию или форму.

Изготовление в баросмесителе

При пенобетоне, технологии изготовления которого требуют кавитационной установки, все компоненты смеси закладываются в смеситель одновременно, и подача пенобетона из нее в формы или монолитную конструкцию осуществляется за счет наличия в смесителе избыточного давления. При таком способе масса в герметичном смесителе насыщается сжатым воздухом.

Технологический процесс изготовления данного материала может предусматривать какие-либо дополнительные операции, способствующие приобретению им дополнительных свойств. Это могут быть мероприятия, направленные на регулирование структуры смеси, оптимизацию ее состава, использование пластификаторов, применение наряду с пенообразователем газообразователя и подобные им.

Существуют и другие технологии приготовления, однако в настоящее время они не нашли широкого применения.

Затвердевание пенобетона

Технологическая схема производства

Для чего нужно ускорять затвердевание? Рост заданной прочности пенобетона значительно отличается от аналогичного показателя обычного бетона. Последний набирает практически стопроцентную прочность при естественном твердении. За такой же промежуток времени пенобетон способен набрать лишь половину прочности. Чтобы добрать оставшуюся часть, ему потребуется приблизительно полгода.

Если в производственном помещении температура окружающей среды менее 10 градусов, то время на затвердевание значительно увеличивается, и чтобы вынуть блок из формы, нужно ждать 2-3 дня. Для решения этой проблемы и используют ускорители затвердевания. Они могут быть различными. Но самый простой из известных ускорителей — это хлористый кальций. Он добавляется в цементно-песчаную смесь в количестве 1-2 % от объема содержащегося в ней цемента.

Существует один момент при его применении. Один из компонентов пенобетона — пенообразователь — обязан поддерживать в течение определенного времени форму пузырьков. Ускоритель в виде хлористого кальция вступает в реакцию с ним, что может привести к большой усадке пенобетона.

В настоящее время для ускорения процесса затвердевания применяются специально изготовленные препараты для пенобетона, способные ускорить процесс почти в 3 раза и выпускать данную продукцию при температуре до 5 градусов.

Выбор технологического процесса

При выборе технологической схемы нужно руководствоваться тем, какие характеристики материала требуется получить, какие виды сырья используются и какие возможности существуют на предприятии, занимающемся приготовлением пенобетона. Любая технология должна выполняться для соблюдения основного условия — получения качественного материала с хорошо организованной пористой структурой.

В процессе изготовления пенобетона в смеси происходят такие изменения, которые способствуют приобретению его молекулярной структурой системы, состоящей из маленьких сферических ячеек размером 0,1-2 мм в диаметре. Окончательная структура пенобетона формируется при его окончательном затвердевании. В ходе технологического процесса плотность бетона легко поддается корректировке, что является незаменимым качеством при производстве материала на строительной площадке или в условиях малого предприятия.

Способы разливки

На последнем этапе пенобетон заливается в формы, опалубки или кассеты. Смазка, применяемая для форм, не должна содержать в своем составе масла, так как его наличие затруднит дальнейшее шпаклевание и оштукатуривание пенобетонных блоков. Готовые формы для получения блоков соответствующих размеров разрезают на ленточнопильном оборудовании.

На данный момент используется еще один способ получения блоков — заливка в формы. Каждый из методов имеет как свои достоинства, так и недостатки.

При кассетном методе разливки смеси технологический процесс довольно прост. При выпуске продукции до 20 м 3 в день денежные вложения в оборудование будут гораздо меньше, чем при использовании других методов разливки пенобетона. Также возможно наращивание объемов производства без значительных затрат. При этом можно изготавливать уникальные модели блоков, например пазогребневые.

К недостаткам этого способа можно отнести невысокую производительность и применение ручного труда в больших объемах. При этом геометрические размеры готового блока получаются менее точными, а внешний вид — недостаточно привлекательным.

Другое дело — разлив смеси в массивы и последующая их резка. При такой технологии получаемые размеры готовой продукции более точные, чем при первом способе. Данный метод позволяет на предприятии выпускать большой объем продукции и легко наращивать его при минимальном вложении средств. При этом невелико использование ручного труда. К недостаткам данного способа можно отнести более высокую цену готовых пеноблоков и большое количество отходов производства.

Выбор того или иного метода зависит от требуемого количества продукции. При небольших объемах предпочтительнее использовать более простую разливку в формы, а при более значительных — резательный способ.